Aprovechar los residuos al máximo
Es asombroso lo que se puede aprovechar de los residuos. Gracias a los avances tecnológicos, Renova los está transformando en valiosa energía.
Cada año, la planta de conversión de residuos en energía de Renova en Suecia occidental suministra una tercera parte de la calefacción urbana que consume la región de Gotemburgo. También abastece el 5% de electricidad de la ciudad de Gotemburgo, la segunda más grande de Suecia. No está nada mal, teniendo en cuenta que todo eso se genera a partir de residuos no reciclables.
Grupo Renova
La planta de conversión de residuos en energía de Renova en Sävenäs, Suecia, forma parte del Grupo Renova, que a su vez es propiedad de 10 municipios de Suecia occidental. El grupo ofrece servicios de recolección y transporte de residuos y materiales reciclables, servicios de gestión de residuos y asesoramiento, y capacitación a los propietarios de inmuebles y la industria de la construcción.
En la planta de Sävenäs, se incineran residuos para convertirlos en energía. La energía obtenida de apenas 1 kilogramo de residuos puede calentar agua para una ducha de 7 minutos o 3 horas de electricidad para una computadora.
Ventas: 124 millones de euros
Número de empleados: 780
Residuos tratados: 1 140 000 toneladas
Calefacción urbana producida: 1 500 000 MWh
Electricidad producida: 250 000 MWh
(Cifras de 2016)
La planta de Renova, situada en el parque industrial de Sävenäs, incinera residuos las 24 horas del día, los 365 días del año. Por cada tonelada de residuos que se quema, se obtienen 3,3 MWh de energía en forma de electricidad y de calefacción urbana.
Hoy, nuestra confiabilidad operativa ha mejorado.
Göran Klamas, director de planta de Renova.
Los residuos se incineran en tres hornos gigantes. Cada horno incorpora ventiladores primarios, que oxigenan el fuego a una temperatura constante de 1 000 ºC. Ventiladores secundarios hacen circular el aire en el interior de la cámara de fuego, y ventiladores de recirculación desecan los residuos.
Estos ventiladores desempeñan un papel fundamental en el funcionamiento de la planta. Que uno solo dejara de funcionar podría conllevar un costo de hasta 100 000 euros. Asegurar la confiabilidad de estos aparatos giratorios es fundamental y, para ello, Renova y SKF colaboran desde hace 10 años para garantizar que no se produzcan paradas imprevistas de mantenimiento.
Mantenimiento de la confiabilidad proactivo (PRM)
Como indica su nombre, el programa de Mantenimiento de la confiabilidad proactivo (PRM) de SKF identifica la causa raíz de las fallas y propone medidas para evitar que se repitan. SKF diagnostica sistemáticamente las causas de las fallas mediante la aplicación de mejores prácticas en las actividades de mantenimiento predictivo y en otros procesos. A través de un contrato de servicio de PRM, SKF ayuda a la planta de conversión de residuos en energía de Renova en Suecia occidental a mejorar su eficiencia operativa a través de actividades de medición y mantenimiento, y análisis de rodamientos y lubricantes.
“En el pasado, perdíamos unas 1 000 horas de producción al año en medidas urgentes de mantenimiento”, dice Göran Klamas, director de planta en el área de negocio de reciclaje de Renova. “Hoy, nuestra confiabilidad operativa ha mejorado y solo paramos para el mantenimiento programado. El resultado ha sido un crecimiento significativo de la productividad”.
Este éxito puede atribuirse en buena medida a la colaboración entre Renova y SKF, que se sustenta en el Mantenimiento de la confiabilidad proactivo (Proactive Reliability Maintenance, PRM) de SKF y ha mejorado significativamente la estabilidad operativa de los equipos giratorios de la planta.
A través del PRM, SKF ha identificado y clasificado casi 40 máquinas de Renova críticas, y puede aportar una visión de conjunto acerca de estas en forma de informes y otras imágenes gráficas, en los que se indican los puntos donde se necesitan medidas de mantenimiento adicionales. Las mediciones ofrecen al departamento de mantenimiento un panorama claro de posibles problemas futuros en los equipos para que puedan tomarse medidas correctivas antes de que se produzca una situación de emergencia.
“Puede ser la desalineación de una máquina que se corrige repetidamente, pero sin conseguir eliminar el error”, explica Jennie Lindahl, coordinadora de mantenimiento de SKF, que se encarga de realizar mediciones en la planta desde hace muchos años. “A partir de una medición de la forma de deflexión durante el funcionamiento (operating deflection shape, ODS), podemos identificar la causa, que podría ser, por ejemplo, una irregularidad en el suelo que requiere ser corregida”.
Los análisis del lubricante, que se realizan principalmente por exigencias medioambientales estrictas, también pueden ayudar a identificar problemas de funcionamiento. “El análisis del lubricante puede identificar causas de las paradas en la producción que son muy distintas a las planteadas inicialmente”, afirma Lindahl. “Puede tratarse de una lubricación incorrecta, de indicadores de agua o de temperaturas demasiado altas en los rodamientos, que pueden aumentar el riesgo de formación de sustancias químicas peligrosas. La grasa puede oxidarse, la viscosidad puede cambiar y pueden formarse ácidos que corroen la superficie de los rodamientos”.
En definitiva, estos análisis pueden ayudar a evitar una posible catástrofe.
Afortunadamente, es posible evitar problemas de mantenimiento graves a través de las actividades de PRM. En 2016 no hubo ni una sola parada de emergencia en la planta de Renova. Hace 10 años, hubo cinco. Con el contrato de PRM ya en vigor, solo se tomaron dos medidas de mantenimiento programado en 2016, la mitad que hacía una década.
Como resultado de las mejoras de la confiabilidad en el funcionamiento, han bajado los costos de mantenimiento de Renova, con lo que se liberaron recursos para otras inversiones. “La pérdida diaria de energía [por las paradas no programadas] cuesta unos 100 000 euros”, afirma Klamas. “Hoy, los ventiladores son estables y podemos dedicar más tiempo a buscar una combustión aún más eficiente y ecológica”.
