Vad är gemensamt för en bro, ett vindkraftverk, ett handverktyg, ett rullningslager och en kuggstångstyrning? Svar: De kan alla vara tillverkade av stål från Ovako.
Ovako är en ledandeeuropeisk tillverkare av långa stålprodukter (stång, tråd, blank stång, rör och ringar). Dessa produkter vidareförädlas genom fräsning, pressning, dragning, kapning eller valsning, och utgör grunden för så gott som all tung industriverksamhet i världen.
Av historiska skäl är rullningslagerindustrin ett av Ovakos största kundsegment. Förutom den höga kvaliteten på Ovakos produkter beror detta på att SKF ägde Ovako i en eller annan form mellan 1916 och 2006.
I slutet av 2006 sålde SKF, tillsammans med den finska stålkoncernen Rautaruukki och det finska industrikonglomeratet Wärtsilä, sina andelar i Ovako till ett företag som ägs av nederländska Hornbergh Holdings och WP de Pundert Ventures samt tyska Pampus Industrie Beteiligungen GmbH & Co Kg (PIB).
Och så i augusti 2007 köpte Werner Pampus företag PIB ut sina nederländska partners – enligt uppgift för 600 miljoner euro – och blev ensamägare till Ovako. Pampus äger även ett annat stålföretag, Westfälische Drahtindustrie GmbH, som specialiserar sig på tråd, skärstål och konstruktionsstål. Det företaget ägs i sin tur till 30 procent av ArcelorMittal, världens största stålföretag.
Vad som tidigare var ett företagmed komplicerad ägarstruktur har nu utvecklats till ett fokuserat och specialiserat stålkonsortium. Under åren har Ovako också förvärvat andra stålverk, som Imatra Steel, Fundia, Forsbacka, Boxholm och Alblasserdam.
I dag har företaget en omsättning på cirka 1,4 miljarder euro, 16 stålverk, nio försäljningskontor i Europa och Ryssland och totalt 4 300 anställda. Ovako tillverkar årligen omkring två miljoner ton långa specialstålprodukter för krävande produktområden. De flesta av Ovakos stålverk ligger i Sverige och Finland, men företaget har även tillverkningsanläggningar i Frankrike, Nederländerna och Italien. Huvudkontor ligger i Stockholm och organisationsmässigt är Ovako indelat i fyra divisioner – stång, tråd, blank stång samt rör och ring.
Ett av Ovakos viktigaste stålverk är Hofors i Gästrikland, väster om Gävle. Hofors Bruk tillverkar stålrör, ring och stång i låglegerat stål och kolstål. Denna del av Sverige är central för svensk tungindustri – i näraliggande Sandviken har verktygsmaskingiganten Sandvik sin hemvist.
I slutet av 2007 presenterade Ovako planer på att investera över 55 miljoner euro i Hoforsverket fram till 2010. I satsningen ingick bland annat en ny smedja, ny gasreningsutrustning och ett nytt ringvalsverk. Även varmvalsverket för rör uppgraderades.
Hofors är ett litet samhälle, men stålverket är ändå stort som ett större universitetsområde och har 1 400 anställda. Verket smälter 550 000 ton metallskrot per år för att tillverka cirka 500 000 ton stång, ring och rör av stål, i första hand för rullningslager och bilindustrierna. Omkring 90 procent av råmaterialet som går till Hofors är svenskt stålskrot, medan övriga 10 procent kommer från flera olika källor.
– Stålindustrin har generellt sett en dålig miljöprofil, säger Tommy Lindmark, inköpare av råmaterial till Ovakos fabrik i Hofors. Men om man ser på hur mycket vi återvinner kanske den uppfattningen borde revideras.
I de väldiga massorav brunt rostigt skrot som dagligen anländer till Hofors är det inte så lätt att fastställa exakt varifrån det kommer. Men det går att urskilja delar av lastbilar, personbilar och tåg som annars bara skulle bli liggande.
Skrot kostar omkring två kronor kilot och sorteras noggrant innan det smälts. Det är viktigt för att rätt stålkvalitet ska komma ut i processens andra ände. Som tumregel inom stålindustrin gäller att ju renare stål man utgår från desto längre blir livslängden hos den färdiga komponenten.
– Vårt stål används i allt från högpresterande lager till moderna dieselbränslepumpar. Stålkvaliteten måste ligga på topp för att klara av alla de olika tryck, påkänningar, utmattningsbelastningar och torsionsmoment som komponenttillverkarna måste kunna hantera, säger Leif AG Johansson, chef för utvecklingsprojekt vid Hofors-verket.
– Genom att noggrant styra alla processer i verket och genom att använda central teknik som magnetisk induktionsomrörning och vakuumavgasning kan vi få fram en enhetlig och väl styrd sammansättning – stål av bästa kvalitet med de bästa prestanda som går att åstadkomma, säger han.
Växelkapacitet – den gyllene standarden
En av SKFs grundläggande styrkor är förmågan att i nära samarbete med kunder hitta långsiktiga lösningar där processen och systemen betraktas i ett brett perspektiv.
Detta angreppssätt har gjort det möjligt för SKF att ta itu med de utmaningar som drivlinor och växlar allt oftare ställs inför vid Ovakos stålverk i Hofors.
Angreppssättet är inte nytt. Under de senaste åren har SKF utvecklat sitt 18K-koncept (syftar på 18 karat guld) för att hjälpa OEM-kunder och slutanvändare att få ut så mycket som möjligt ur sina växlar.
18K-konceptväxelenheten baseras på SKFs teknik och erbjuder fördelar i alla delar av drivlinans eller växelns livscykel: idrifttagning, reparation, renovering, uppgradering eller normal drift.
– 18K-konceptväxelenheten visar att det finns guldklimpar för oss alla, säger Hans Kjellberg, SKFs kund- och segmentchef för de nordiska länderna.
En vibrerande historia
Ett stålverk är minst sagt en aggressiv miljö för maskinutrustning. 2003 uppstod återkommande problem med götvalsverket vid Ovakos Hoforsverk. Brukbarhetstiden på kuggarna i fördelningsväxeln blev oroväckande kort. Fördelningsväxelns huvuduppgift är att fördela vridmomentet mellan valsarna som utför det tunga arbetet att forma göt till kraftig fyrkantig eller rund stång. Vridmomentbehovet är enormt.
–Kuggarna gick sönder och måste bytas med ett intervall på omkring tre år, säger Leif AG Johansson, chef för utvecklingsprojekt vid Hofors-verket. Och de kostar miljontals kronor.
Efter några misslyckade försök av underentreprenörer att lösa problemet kontaktade Leif AG Johansson SKF för att få hjälp.
– Det var ingen annan än SKF som kunde se helhetsbilden, säger han. Vi hade inte klarat av det här utan deras hjälp.
Hans Kjellberg, SKFs kund- och segmentchef för de nordiska länderna, förklarar att en grundorsaksanalys genomfördes av SKF Nordic Region med stöd av SKF Engineering Consultancy Services. Analysen pågick under sju månader.
– Vi upptäckte mycket höga vibrations- och accelerationsnivåer i hela drivlinan, från elmotorn, via fördelningsväxeln och fram till drivspindlarna, säger han. Detta orsakade utmattning skador i valsverket, bristande valsgrepp om göten och orimligt höga underhållskostnader för hjälputrustning. Fenomenet hade även mycket negativ inverkan på lagrens brukbarhetstid.
Lösningen var att bygga om och renovera största delen av drivlinan. Detta tog nio månader, vilket är mycket kort tid med tanke på utrustningens storlek och komplexitet.
Och fördelarna är många – längre brukbarhetstid för kuggarna och lagren på grund av de lägre accelerationsnivåerna. De har minskat från 190 rad/s2 till 30 rad/s2 (rad/s2 är en enhet för rotationsacceleration).
Under de fyra år som gått sedan arbetet slutfördes har fabriksledningen noterat en drastisk förbättring i tillförlitligheten hos all kringutrustning.
