I den heta zonen

När belgiska gruvföretaget Argex behövde byta ut stödrullarna i sin roterande ugn erbjöd SKF en tillförlitlig lösning som kapar energikostnaderna.

På Flanderns gröna landsbygd, bara en mil söder om Antwerpen i Belgien, ligger Argex fabrik vid floden Schelde. På andra sidan vattnet började en cementfabrik experimentera med en intressant verksamhet redan 1965. Tanken var att producera granulat av lättklinker från lera som utvanns ur en närbelägen gruva. Cementfabriken är nu nedlagd. Men Argex, som grundades 1965, fortsätter verksamheten med en årlig produktionskapacitet på 500 000 kubikmeter granulat av lättklinker.

– Argex granulat av lättklinker är en ballast med låg densitet – ett mångsidigt byggnadsmaterial med ett flertal olika användningsområden. Lättklinker kan användas som fyllnadsmaterial för anläggningsprojekt som vägbyggen, lättare byggblock, järnvägar och farleder. Det är också utmärkt för idrottsarenor, trädgårdsterrasser, golvisolering och industriella produkter, förklarar Johny Bultheel, fabrikschef på Argex.

Hela 95 procent av produktionen säljs till företag inom bygg- och anläggningsbranschen. Återstående 5 procent går till trädgårdar och hydrokultur (som lecakulor). Ungefär 50 procent av totalproduktionen exporteras till Belgiens grannländer, och till några länder utanför Europa.

Råleran utvinns ur den närliggande gruvan.
– Vi hämtar omkring 1 000 ton varje dag. Gruvan räcker ytterligare 25 år, så det dröjer innan vi behöver tänka på att transportera hit lera från andra ställen. Leran är uppblandad med järnoxid och ibland tunnas den ut med vatten för att vi ska få till rätt konsistens innan den strängsprutas, sönderdelas och är redo att brännas, förklarar Johny Bultheel.

Leran bränns i en tvådelad roterande ugn – en enorm tub som är 76 meter lång och roterar dag och natt för att bereda omkring 50 ton granulat i timmen. Det ger en daglig produktionskapacitet på 1 800 kubikmeter. Brännugnen är störst i sitt slag i Europa, och den avtecknar sig tydligt mot horisonten i det platta landskapet. Uppvärmningen sker med brunkol. Ugnen körs i två till tre månader åt gången innan den stoppas för regelbundet underhåll under två till fyra veckor.

Lerbitarna förs först in i torkdelen av ugnen, som roterar med en hastighet av ett varv per minut. Här tillbringar granulaten ungefär 2,5 timmar, i en temperatur mellan 300 och 800 grader Celsius. Sedan förs de över i brännugnsdelen, som roterar 5,2 varv per minut. Där värms de under 30 minuter, till en temperatur på 1 100 grader, vilket gör att de expanderar och bildar lättklinker. Lättklinkern förs därefter genom en fluidiserad kylare, där den luftkyls till en temperatur mellan 80 och 100 grader Celsius.

I torkningsprocessen bryts granulaten till olika storlekar, från en till 25 millimeter i diameter. Varje storlek har sitt eget specifika användningsområde. Bitarna sorteras och läggs sedan upp i lager.
Ugnen har åtta stödrullsenheter, som var och en innehåller två lager. Traditionellt har dessa varit utrustade med bussningar eller glidlager, men för tre år sedan beslutade Argex att byta ut stödrullarna. Man började med en första uppsättning av två enheter.

– Huvudorsaken till detta handlar om säkerhet och bristande tillförlitlighet hos glidlagren. När vi startar brännugnen efter ett byte av stödrullar måste lagren var helt perfekt justerade. Om detta inte görs korrekt fungerar inte smörjningen som den ska, utan smörjmedlet kan glödtända, säger Johny Bultheel.
Och detta har faktiskt hänt. Nyligen har Argex-anläggningen råkat ut för två bränder i stödrullarna, på grund av snedställning i bussningarna. Ibland sker överhettningen direkt. Andra gånger kan det ta en vecka innan problemet upptäcks. Då måste produktionen stoppas, medan de nödvändiga justeringarna utförs. Företaget håller dessutom på att förlora kunskap om hur man justerar dessa äldre glidlager, eftersom äldre anställda går i pension och arbetsstyrkan undan för undan förnyas.

– En annan anledning att gå över till rullager är att vi kan minska energianvändningen, vilket vi alltid strävar efter. Vi sökte en modernare lösning med bättre smörjsystem och därmed lägre friktion, vilket i sin tur kunde hjälpa oss att sänka kostnaderna, säger Johny Bultheel.

Därför vände sig Argex till SKF.
– För oss var SKFs lagerlösningar det självklara valet. Vi var redan kunder och kände inte att vi behövde leta någon annanstans, eftersom SKF är det bästa alternativet, säger Johny Bultheel.
Projektet startade 2008 under överinseende av George Cant från underhållsavdelningen. Förundersökningen tog en del tid eftersom SKF inte bara ombads att bidra med lager, utan även med stödrullar, axlar, lagerhus och bottenplattor med exakt samma dimensioner som den tidigare lösningen hade haft. Detta var för att underlätta installationen och minimera kostnaderna. De nya stödrullarna, som var och en vägde ungefär 23 ton, installerades i augusti 2010. Rullarna utrustades även med automatiska smörjsystem från SKF.

– Från det att vi slöt avtalet gick allt som på räls, och sedan vi installerade stödrullarna har lagren fungerat utan problem. Det vi ville ha av SKF var en enklare och mer tillförlitlig lösning. Dessutom minskar det nya lagersystemet energianvändningen med upp till tio procent. Med tanke på den betydande investering vi har gjort hoppas vi kunna få så lång livslängd på rullarna som möjligt, säger Johny Bultheel.

Nu planerar Argex att byta ut det andra paret stödrullar i förbränningsugnen, även denna gång i samarbete med SKF.

ARGEX

Grundades 1965 84 anställda
Kontinuerlig process (24 timmar – 7 dagar i veckan)
Produktionskapacitet: 500 000 m³/år
Producerar 1 800 m³ granulat/dag
Utvinner 1 000 ton lera/dag

Produktegenskaper
Argex lergranulat:

Ekologiskt: 100 procent lera
Lätt: densitet 320–750 kg/m³
Isolerande (värme och ljud). Inert, kemiskt neutralt. Stor bärförmåga. Icke brännbart. Påverkas inte av frost och värme. Utmärkta dräneringsegenskaper.

Argex i siffror

ton granulat/timme 50

ugnens längd i meter 76

ton lera/dag 1 000

m₃ granulat/dag 1 800

maximal temperatur i brännugnen (^oC) 1 200