Un minatore a cielo aperto”, così si definisce Michael Biddle, che ha costruito un’impresa globale intorno al trattamento dei materiali usati. Il suo successo si fonda sull’idea di riciclare la plastica estratta dai rifiuti complessi per creare nuove plastiche di qualità elevata.

“Credo che nei confronti della plastica molti nutrano un sentimento di amore-odio”, commenta Biddle. “Personalmente detesto ogni genere di spreco – sia che si tratti di risorse, tempo o persone – quindi chiudere il cerchio è il mio modo di gestire la cosa”.

Nell’industria del riciclo i volumi crescono rapidamente. Nel caso della plastica, tuttavia, ne viene ricuperata solo una minima parte, meno del 10 percento, rispetto alle quantità rappresentate dai metalli e dalla carta.

“Il problema fondamentale è che ogni dispositivo – computer, telefono o macchina da caffè – oltre a molti altri materiali, contiene diversi tipi di plastica, ciascuno con proprietà differenti”, osserva. “Innanzi tutto occorre estrarre i materiali estranei, poi bisogna separare tra loro i vari tipi di plastica. Quest’ultima fase è particolarmente difficile”.

La società di Biddle, la MBA Polymers, ha il suo quartier generale e il centro ricerche a Richmond, California, oltre a stabilimenti di produzione in Austria, Regno Unito e Cina, i quali vendono materie plastiche riciclate ad aziende che fanno parte della lista “Fortune 100”, come Electrolux, Philips e Nestlé. La storia della MBA inizia venti anni fa, in modo poco originale, in un garage nell’area di San Francisco Bay in California. È qui, dove Biddle, armato di business plan e di un fondo per la ricerca stanziato dall’American Plastics Council, prende coraggio e comincia a fare esperimenti intorno alla sua prima, enorme pila di rifiuti.

Per prima cosa occorreva individuare un metodo efficace per separare i vari materiali di cui sono costituiti i computer, gli autoveicoli e i piccoli elettrodomestici. Poi si trattava di estrarre dalla plastica la gomma, il legno, le fibre, la gommapiuma, la stoffa, il vetro, le pietre, i fogli di alluminio e gli altri residui. (Alcuni di questi materiali, come il metallo e la gomma, sono rivenduti come materie prime ad altri operatori del settore. I restanti materiali diventano in gran parte rifiuti solidi e possono essere trasformati in energia).

“In un certo senso questa attività è simile a quella mineraria. Estrarre quanto serve da un mucchio di rottami che un tempo erano aspirapolvere non è molto diverso dall’estrarre un dato minerale da altri non desiderati”. Dopo una serie di prove ed esperimenti condotti nel suo garage, più o meno con successo, pensare come un minatore lo aveva aiutato a compiere numerosi progressi, fino alla creazione di una piccola linea pilota messa insieme raccogliendo varie attrezzature “ricuperate” a Berkeley, in California.

La vera sfida era individuare un metodo per separare i vari tipi di plastica in base alla tipologia e alla qualità. “In quella fase del processo avevo mucchi costituiti da pezzi di plastica grandi come un’unghia”. Plastiche di tipologie differenti presentano caratteristiche che si sovrappongono (densità, colore, proprietà elettriche e magnetiche) e che rendono apparentemente impossibile la separazione. Tuttavia, la MBA Polymers è riuscita a sviluppare un processo altamente automatizzato – coperto da una serie di brevetti e segreti industriali – per separare le diverse plastiche secondo la tipologia e la qualità, al quale segue un processo di selezione ottica che le separa in base al colore.

Nel nuovo stabilimento della MBA, nella contea di Nottinghamshire, Regno Unito, per trasformare i resti di un aspirapolvere in piccole particelle di vari materiali preziosi ci vuole meno di un’ora. Biddle è orgoglioso del fatto che le tecniche messe a punto dalla sua azienda non prevedono l’aggiunta di plastica vergine né di altri materiali relativamente puri, come di solito avviene nel riciclo della plastica per aumentarne il grado di purezza.

“Separare la plastica da altri materiali per ottenere una purezza fino al 75 percento non è così difficile”, sostiene. “Molto più complicato è ottenere un grado di purezza superiore al 90 percento, mentre è difficilissimo ottenere una qualità che permetta di sostituire la plastica vergine. Noi, però, ci siamo riusciti”.

Biddle riconosce che per la MBA è arduo competere in termini esclusivamente di prezzo. “Al momento i nostri prodotti possono risultare più costosi, a seconda delle esigenze del cliente – soprattutto quando si tratta di colori difficili da mettere insieme. Tuttavia i nostri clienti sono consapevoli dell’importanza di ridurre l’impatto sull’ambiente e di sviluppare una catena di fornitura più sostenibile”.

Biddle offre un contributo attivo alla sostenibilità. Fa parte del consiglio del Worldwatch Institute e dell’EPEAT (the Electronic Product Environmental Assessment Tool), uno strumento di valutazione ambientale dei prodotti elettronici. È stato inoltre insignito del Gothenburg Award for Sustainable Development 2012 (v. riquadro).

Una cosa di Biddle che sembra poco sostenibile, che però c’è, è il suo piano di lavoro. Si sposta di frequente tra i vari stabilimenti in Cina, Austria, Regno Unito e il centro di ricerca e sviluppo in California, vicino a dove vive con la sua famiglia.

“Viaggiare di continuo da una parte all’altra del pianeta non è molto sostenibile, ma cerco di compensare in altri modi”, dice. “Uso la bici per recarmi in ufficio, alle riunioni e tutte le volte che mi è possibile. Mia moglie ed io siamo tra i pochi genitori che costringono i propri figli ad andare a scuola in bici – e siamo forse gli unici tra i nostri vicini a stendere il bucato all’aria aperta”.

Imprenditore premiato
Il Gothenburg Award è un premio internazionale del valore di un milione di corone svedesi (117.000 euro), che riconosce e supporta lo sviluppo sostenibile. Deciso da una giuria indipendente, il premio è gestito e finanziato dalla città di Göteborg insieme a dodici società, tra cui la SKF. Michael Biddle condivide il premio 2012 con Björn Söderberg, la cui capacità imprenditoriale in Nepal ha creato posti di lavoro e ha contribuito a diffondere la cultura dell’eco-riciclo .