Se describe a sí mismo como un “minero en superficie”. Michael Biddle ha construido una empresa industrial global a gran escala basada en la extracción de materiales de productos desechados. Su éxito se fundamenta en la idea de que los plásticos derivados de flujos complejos de residuos pueden reciclarse en materias primas de alta calidad.

“No soporto el desperdicio —dice Biddle—,  ya sea de recursos, tiempo o personas. Así que ‘cerrando el círculo’ puedo aportar una solución a ello”.

El volumen del sector de reciclaje crece rápidamente, pero comparado con el metal y el papel, el plástico sólo representa una pequeña parte del total; menos del 10% del plástico utilizado en el mundo se recicla.

“El problema fundamental con el plástico es que cualquier aparato –un ordenador, un teléfono o una cafetera– puede contener cinco tipos distintos o más de plásticos, cada uno con propiedades distintas, además de otros materiales”, dice Biddle. “Primero hay que separar el plástico de lo que no es plástico, y luego hay que separar los distintos tipos de plástico. La segunda parte resulta especialmente problemática”.

La empresa de Biddle, MBA Polymers, tiene su sede y un centro de investigación en Richmond, California, y plantas en Austria, el Reino Unido y China, que venden los plásticos reciclados a empresas de la lista Fortune 100 como Electrolux, Philips y Nestlé. Los orígenes de MBA son un tópico americano: empezó hace 20 años en un garaje en la zona de la Bahía de San Francisco, en California. Aquí es donde Biddle, armado con un plan de negocio y una beca de investigación concedida por el American Plastics Council, empezó a hacer experimentos con su primer montón de basura.

Primero, necesitaba dar con un método eficiente para desmenuzar los distintos materiales constituyentes de ordenadores, piezas de automóviles o aspiradoras. Luego, debía idear una forma de separar el caucho, madera, fibras, espuma, tapizado, vidrio, piedras, láminas y metales del plástico. Algunos de estos materiales, como el metal y el caucho, pueden separarse como materias primas y venderse a otras empresas de reciclaje. La mayor parte de materiales restantes se convierte en residuos sólidos o puede convertirse en energía.

“Es aquí cuando empieza a parecerse a la minería”, dice Biddle. “Sacar lo que te interesa de una pila de residuos desmenuzados que antes formaban una aspiradora no es tan distinto de extraer un mineral concreto de una roca”. Pensar como un minero le ayudó a lograr una serie de éxitos decisivos que le permitieron construir una pequeña línea piloto en Berkeley, California.

Su mayor reto fue desarrollar un método para separar los diferentes plásticos por tipo y calidad. “Para entonces, tenía pilas de trozos de plástico de este tamaño”, dice Biddle, señalando una de sus uñas. Los distintos tipos de plástico tienen algunas características en común (densidades, colores, propiedades eléctricas y magnéticas), que hacen prácticamente imposible separarlos. A pesar de ello, MBA Polymers ha conseguido desarrollar un proceso altamente automatizado –protegido por una combinación de patentes y secretos comerciales– que separa las mezclas de plásticos por tipo y calidad, seguido de un proceso de clasificación óptica para separarlos por su color.

En la planta más nueva de MBA, en Nottinghamshire, Reino Unido, se tarda menos de una hora en transformar los restos de una aspiradora en pequeñas partículas de distintos materiales valiosos. Biddle explica orgulloso que las técnicas de MBA no precisan la adición de materiales vírgenes ni de otros materiales relativamente puros a sus plásticos, que es el método utilizado habitualmente para aumentar los niveles de pureza en los plásticos reciclados.

“No cuesta tanto separar el plástico de otros materiales hasta conseguir una pureza del 75%”, dice. “Superar el 90% es muy difícil y llegar a un nivel suficiente de pureza para sustituir al plástico virgen es casi imposible. Pero nosotros lo hemos conseguido”.

Biddle reconoce que MBA difícilmente puede competir con fabricantes de plástico en coste. “Actualmente, nuestros productos pueden parecer caros, dependiendo de las necesidades del cliente, sobre todo para colores difíciles de reproducir. Pero nuestros clientes comprenden la importancia de minimizar su huella de carbono y desarrollar una cadena de suministro más sostenible”.

Biddle es todo un referente en temas de sostenibilidad. Es miembro de los consejos del Worldwatch Institute y EPEAT (la Electronic Product Environmental Assessment Tool), una herramienta de clasificación para una electrónica más ecológica. También ha sido galardonado con el Premio Gotemburgo de 2012 al Desarrollo Sostenible (ver recuadro).

Menos sostenible, quizás, es su ritmo de trabajo. Divide su tiempo entre las instalaciones de reciclaje de MBA Polymers en China, Austria y el Reino Unido y el centro de investigación y desarrollo en California, cerca de donde vive con su familia.

“Viajar por el mundo no es muy sostenible pero intento compensarlo por otras vías”, dice. “Siempre que puedo, utilizo la bicicleta para ir a trabajar, a las reuniones y a comprar, y somos de los pocos padres que obligamos a nuestros hijos a ir en bici a la escuela, y probablemente los únicos del vecindario que tendemos la ropa al aire libre”.

Premiado
El Premio Gotemburgo es un premio internacional en el que un jurado independiente distingue proyectos a favor del desarrollo sostenible. La administración y financiación del premio (117.000 euros) corre a cargo de una coalición formada por el Ayuntamiento de Gotemburgo y 12 empresas, entre ellas SKF. Michael Biddle comparte el premio de 2012 con Björn Söderberg, cuya actividad empresarial en Nepal ha creado puestos de trabajo y contribuido a un enfoque más sensible al ciclo ecológico.