Construida hace 87 años, la fábrica de papel de Munksund, en el norte de Suecia, se mantiene actualizada para satisfacer las exigencias del cliente de hoy. Una de sus últimas incorporaciones es un sistema de monitoreo de condición en línea de última generación.

Cada día, la fábrica de papel de Munksund en Piteå, en el norte de Suecia, tritura en forma mecánica más de mil toneladas de árboles y los convierte en el material utilizado para uno de los productos de mayor consumo del mundo, papel de embalaje. La fábrica es explotada por SCA (Svenska Cellulosa Aktiebolaget), el gigante sueco de productos forestales, y es uno de los centros de utilidades del grupo.

Rikard Lundgren, jefe de mantenimiento mecánico de Munksund, sube una caja de cartón corrugado a una mesa en la sala de conferen­cias. “Nosotros fabricamos el papel kraft­liner en la cara interior y exterior del embalaje”, explica. “Este papel se fabrica con distintos gramajes, entre 115 y 440 gramos por metro cuadrado, para sujetar el cartón corrugado entre las capas de papel”.

El cartón corrugado se utiliza para embalar todo tipo de producto, desde hornos microondas hasta iPhones y pescado congelado. El ‘octabin’, por ejemplo, una caja octogonal grande en la que caben dos o tres lavadoras, se utiliza a menudo para expender patatas en los supermercados. Además de resistentes, estos embalajes también deben permitir la impresión en cuatricromía de los expositores, lo que explica la necesidad de papel blanco y marrón.

La fábrica de Munksund fue construida originalmente en 1928 para suministrar pulpa de papel pura a otros fabricantes. Sin embargo, no se estrenó la primera línea completa de kraftliner en Munksund hasta 1961.

Camiones de doble remolque traen madera a la fábrica desde bosques cercanos de gestión sostenible propiedad de SCA. También se utiliza fibra procedente de embalaje reciclado. En la fábrica, se introducen balas de cartón reciclado en una mezcladora especial de tamaño industrial, y se obtiene una mezcla uniforme. Hoy, la máquina papelera Valmet PM 1 en Piteå produce 1100 metros de papel kraftliner por minuto, que se entrega en rollos de 60 toneladas.

Una máquina papelera mide como un pequeño barco de contenedores y está rodeada de un mar de máquinas satélite: turbinas, bombas, trituradoras, compresores, líneas de alimentación, entre otras.

SCA ha invertido mucho para optimizar la fábrica de Munksund. Se ha construido una nueva sección de prensas, instalado una línea bobinadora mejorada y construido una nueva planta de tratamiento de aguas residuales. En 2014, Munksund empezó a instalar sistemas de monitoreo de condición de SKF en la fábrica. En 2012, se invirtieron 500 millones de coronas suecas (53 millones de euros) en un nuevo horno de cal que usa biocombustible. El horno de cal forma parte de un sistema de recuperación química que reducirá las emisiones de CO₂ en un 75%. El horno quema pellets de madera en vez de fueloil para generar el calor necesario para la producción de papel. Una parte importante de estos pellets procede del aserradero cercano de SCA, también situado en Piteå.

La producción total de kraftliner en Munksund en 2015 se ­calcula en 390.000 toneladas frente a las 369.000 toneladas de 2014. El objetivo es aumentar la producción hasta 415.000 toneladas.

Como dice Lundgren: “Ha llegado el momento de rentabilizar las inversiones. Nuestro objetivo es trabajar a un 98,5% de nuestra capacidad. Hace poco, estaba en el 98%. En términos técnicos, medio punto es mucho”.

Fluidez de paso máxima
En marzo de 2014, SKF recibió un pedido de SCA Munksund para instalar sus equipos SKF IMx de monitoreo de condición en línea en 780 rodamientos de rodillos y bombas PM 1 por toda la fábrica. La instalación incluyó sensores CMSS 2200 con cables coaxiales termorresistentes CMSS R6SL-J9T2A, 27 cajas de conexiones SKF IMx, capacitación y el software @ptitude Observer de SKF. SKF también provee rodamientos estándares y especiales, así como sistemas de monitoreo de condición portátiles para unos 10.000 puntos de vibración en bombas, rotores, motores, ventiladores y otras piezas móviles.

Es uno de los sistemas de monitoreo de condición en línea más grandes que se haya instalado en una fábrica de papel en Suecia.

“Tuvimos que adaptarnos a las paradas programadas y no programadas de la producción”, dice Anders Lövgren, director regional y de cuentas clave de SKF. “La fábrica solo tiene una parada programada al año para mantenimiento, que dura una semana, y paradas de 8 a 12 horas cada tres o cuatro semanas. Y las temperaturas donde teníamos que taladrar, atornillar e instalar los cables llegaban a los 50 ºC o más. Era como trabajar en un sauna”.

El resultado de la instalación es un perfil completo de tendencias y rendimientos, y un sistema de alerta precoz en tiempo real de todas las piezas móviles, lo que asegura una fluidez de paso máxima.

@ptitude es una marca registrada del Grupo SKF