Applicazione dell’approccio SKF alla raffineria api di Falconara (AN) per migliorare la produttività e l’affidabilità degli impianti.

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L’industria petrolchimica è da sempre molto sensibile all’ottimizzazione dei processi di manutenzione, sia a livello di definizione della miglior strategia e politica manutentiva, sia nell’analisi della criticità delle macchine e del loro impatto sul processo produttivo. In quest’ottica diventa decisamente importante individuare il corretto approccio manutentivo per ogni singola macchina, in termini di frequenza e di tipologia di intervento, impiegando le diverse tecniche di analisi predittiva (es. analisi vibrazionale, degli oli, termografia, ecc.) e la loro integrazione in un processo di manutenzione proattiva.

È chiaro che la politica di gestione che discende dalle strategie di manutenzione discrimina, in funzione del contesto operativo delle singole macchine, la tipologia di intervento più idonea, a fronte di un’analisi costi / benefici.

Ricercando un continuo miglioramento, la Raffineria api di Falconara ha iniziato nella seconda parte del 2010 una collaborazione con SKF, che prevede una serie di attività da svolgere congiuntamente coinvolgendo le varie funzioni aziendali. In particolare questo programma specifico, denominato Soluzione Integrata di Manutenzione (IMS), è una forma di partnership volta a ottimizzare l’affidabilità delle macchine rotanti e altre tipologie di asset e, di conseguenza, a migliorare la produttività e l’affidabilità degli impianti. Tale forma di collaborazione, già sviluppata con successo da SKF in altri impianti e realtà industriali nel mondo, ha permesso di raggiungere ottimi risultati in diversi settori applicativi (cartario, petrolchimico, alimentare, ecc.) e prevede un percorso ben definito e duraturo nel tempo.

Per dare una rapida idea di alcune delle attività in corso di svolgimento, possiamo farne un breve elenco:

• implementazione di un programma di manutenzione predittiva
• razionalizzazione e attuazione di un programma di lubrificazione
• analisi dei livelli di magazzino e allineamento alle reali esigenze
• fornitura di cuscinetti, prodotti e relativi accessori attraverso un’efficiente catena distributiva
• fornitura di servizi meccanici e consulenza tecnica
• formazione mirata del personale

Il modello di attività si basa sul concetto di miglioramento della gestione degli asset aziendali, strutturato da SKF nel processo AEO (Asset Efficiency Optimization). SKF Reliability Systems inserisce le proprie competenze nel campo della manutenzione e delle sue strategie, delle macchine rotanti, dei cuscinetti, delle tenute e dei lubrificanti in una proposta volta a ottimizzare i piani di manutenzione attualmente impiegati. Tale programma, eventualmente comprensivo di prodotti e servizi, vuole andare oltre la semplice fornitura di componenti offrendo soluzioni per le macchine rotanti che, per essere efficaci, hanno bisogno di tecnologia (strumenti e prodotti), processi (ingegneria di manutenzione) e cultura manutentiva di base (piani di formazione).

Il piano di manutenzione predittiva e di lubrificazione è attuato sulla quasi totalità delle macchine rotanti (circa 2000) suddivise nei diversi reparti produttivi:

• PRA (area raffineria – alta pressione)
• PRB (area raffineria – bassa pressione)
• PAS (area servizi ausiliari)
• OMB (area stoccaggio e movimentazione prodotti)
• SIA (servizi antincendio)
• SMPP (area di produzione del Syngas dell’Impianto IGCC Integrated Gasification & Combined Cycle – Impianto Integrato di Gassificazione e Cogenerazione)

Le misure vengono effettuate dal personale specializzato SKF utilizzando analizzatori di spettro di ultima generazione (piattaforma SKF Microlog) disponibili anche in versione ATEX.

Gli spettri vibrazionali acquisiti sul campo vengono poi analizzati dai tecnici SKF utilizzando il software dedicato SKF @ptitude analyst, con la conseguente emissione di un report che indica nel dettaglio le necessarie azioni manutentive da svolgersi sulle macchine.

È qui che si innesta il processo di manutenzione proattiva che non si limita a raccogliere solo i dati vibrazionali e a fornire indicazioni (cioè non funziona “a senso unico”), ma si basa su un continuo feedback da parte di api, che permette di monitorare degli indicatori (KPIs – Key Performance Indicators) quali MTBF, numero di rotture cuscinetti, valori vibrazionali medi, ecc., analizzare i cuscinetti smontati a seguito delle indicazioni vibrazionali e comprendere le eventuali cause di guasto (RCFA – Root Cause Failure Analysis).

In sostanza possiamo schematizzare il processo in quattro fasi fondamentali, che costituiscono i pilastri della manutenzione proattiva:

• acquisizione dei dati vibrazionali sul campo (Pdm – Predictive Maintenance)
• analisi e ricerca delle cause di guasto (RCFA: Root Cause Failure Analysis)
• definizione e controllo di parametri critici (KPIs – Key Performance Indicators)
• revisione delle operazioni e feedback (operational review)

Le fasi fondamentali di un processo di manutenzione proattiva

Come si può comprendere chiaramente, un processo così strutturato ha il vantaggio di richiudere il cerchio, consentendo di mantenere una costante aderenza del programma manutentivo alla realtà applicativa.

Parallelamente al programma di manutenzione proattiva, al fine di razionalizzare la catena di fornitura dei prodotti si procede a un’accurata analisi dei livelli di magazzino per i componenti relativi alla trasmissione di potenza, al fine di ottimizzare la gestione delle scorte in funzione di:

• tempi di consegna dei componenti da parte dei fornitori,
• criticità dei macchinari,
• programmi di manutenzione preventiva, predittiva o proattiva esistenti.

Il programma sarà completato e affinato nel corso dei tre anni di collaborazione, monitorando opportune grandezze e parametri di controllo (KPIs, Key Performance Indicators), che consentano di valutare costantemente l’andamento e l’efficacia delle attività di manutenzione proattiva, di lubrificazione e di gestione dello stock e dell’approvvigionamento.

I risultati ottenuti dopo pochi mesi di implementazione del programma testimoniano la validità dell’approccio che deve comunque e sempre essere perseguito e utilizzato per raggiungere livelli di miglioramento sempre più elevati. È stato quindi decisamente importante costituire un efficace team di lavoro tra api Raffineria di Ancona e SKF, per la continua condivisione di idee e attività che è alla base di quanto svolto sino ad oggi.