Un’avveduta politica di investimenti e una collaborazione strategica con la SKF hanno contribuito a fare dell’Amreli Steels il primo produttore di barre di armatura del Pakistan.

 

 

Con le sue grandi vetrate, i soffitti altissimi e le colonne rilucenti l’aeroporto internazionale Jinnah è la suggestiva via di accesso a Karachi, la capitale economico-finanziaria del Pakistan. Costato circa 100 milioni di dollari, quando fu completato, nel 1992, era l’edificio pubblico più costoso del paese e rimane motivo di orgoglio nazionale.

Insieme ad altre strutture costruite in Pakistan, l’aeroporto deve il suo progetto innovativo alla Amreli Steels, che si trova a circa 35 chilometri di distanza, nella periferia della città.

L’Amreli Steels è il principale produttore del Pakistan di barre di armatura in acciaio ed è in procinto di attuare un’espansione destinata a portarla alla ribalta internazionale.

È difficile credere che questa azienda, a conduzione familiare, in passato abbia avuto enormi problemi a causa di macchinari obsoleti e guasti frequenti.

“L’Amreli Steels ha compiuto un lungo cammino”, dichiara il CEO Abbas Akberali, il cui padre fondò la società nei primi anni ‘50.

Non immune dalla crisi economica che ha colpito i paesi di tutto il mondo, negli ultimi dieci anni l’Amreli Steels è cresciuta enormemente, grazie soprattutto all’affidabilità e alle ottime prestazioni del suo treno sbozzatore.

Dopo l’esordio nella produzione di chiodi, all’inizio degli anni ’60 la società decise di dedicarsi alla laminazione dell’acciaio e, nel 1968, acquistò un macchinario di seconda mano proveniente da un laminatoio per rame in Gran Bretagna e lo installò a Karachi.

Si verificarono numerosi guasti, resi più frequenti dall’impiego di cuscinetti di scarsa qualità, talvolta rigenerati.

“Era un susseguirsi di rotture”, racconta Tehseen Abbasi, technical account manager della SKF. “Anche due o tre volte al mese, con lunghi fermi macchina, un problema che a quell’epoca accomunava molti stabilimenti del Pakistan: condizioni di lavoro molto difficili, lavoratori male addestrati e imprese che non capivano l’importanza di investire in cuscinetti di buona qualità”.

La collaborazione tra l’Amreli Steels e la SKF ebbe inizio nel 1999, quando i tecnici della SKF in Pakistan convinsero Abbas Akberali ad acquistare 24 cuscinetti orientabili a rulli.

I responsabili dell’Amreli furono impressionati dalle loro prestazioni e questo fece progressivamente crescere il rapporto tra le due società.

Asad Ali, direct sales and marketing manager della SKF, dice: “Volevano risolvere i loro problemi di manutenzione, compreso l’elevato consumo di cuscinetti, ma all’inizio acquistavano da noi solo quelli per il treno sbozzatore. Non si erano ancora convinti ad acquistare cuscinetti di alta qualità anche per le altre macchine critiche”.

 

L’impennata economicadel 2003 mise in moto l’industria edile pachistana e, per soddisfare l’aumento della domanda, l’Amreli si trovò a dover aumentare drasticamente la produzione, con evidenti difficoltà.

“L’incalzante aumento della produzione rendeva indispensabile avere cuscinetti capaci di dare affidabilità alle operazioni”, racconta Tehseen Abbasi. “Spiegai loro che il maggiore costo derivante dall’impiego di cuscinetti SKF era ben poca cosa rispetto ai costi sostenuti in termini di tempi passivi: un minimo investimento a fronte di un enorme risparmio”.

L’azienda si convinse e la SKF, oltre ai cuscinetti, propose una serie di misure atte a elevare l’impianto agli standard internazionali, nonché servizi di formazione, analisi dei cedimenti e monitoraggio delle condizioni.

L’Amreli acquistò anche un impianto di trattamento termomeccanico e un nuovo impianto di laminazione. Tre mesi di chiusura per installare le nuove attrezzature e i cuscinetti SKF, e nel marzo 2008 lo stabilimento fu pronto a ripartire.

Oggi lo stabilimento produce ogni mese da 12.000 a 15.000 tonnellate di barre di armatura – prima se ne producevano 6.000.

“Il mercato è estremamente aggressivo”, afferma Jahangir Ali Khan, senior manager of technical and project development dell’Amreli. “Le misure adottate ci hanno permesso di ridurre i costi e di essere realmente competitivi”.

La materia prima, proveniente sotto forma di billette in acciaio dalla Pakistan Steel o dall’estero, viene stoccata sulla piattaforma di carico dello stabilimento.

La produzione inizia con il taglio delle billette, che vengono poi trasferite mediante una gru magnetica e una serie di rulli in un forno da 31 tonnellate di capacità. Per raggiungere la temperatura necessaria al processo di laminazione, 1.250 °C, ci vogliono 2,5 ore. Le billette incandescenti passano attraverso un piano a rulli per giungere al treno sbozzatore, dove effettuano cinque passaggi per essere ridotte da 150 mm a 70 mm. Poi effettuano un unico passaggio attraverso fino a un massimo di 13 gabbie, a seconda della dimensione desiderata del prodotto finito.

Nonostante i recenti miglioramenti, l’Amreli si affida ancora a quel treno sbozzatore di seconda mano per effettuare quella che è senza dubbio la fase più critica del processo di produzione.

Ma con l’aiuto degli ingegneri del segmento acciaio della SKF in Germania, i cilindri del datato laminatoio per rame sono stati riprogettati con successo per raggiungere lo standard adeguato.

“Il treno sbozzatore è la parte più critica dell’impianto”, sostiene Shabbir Hussain, executive manager for plant and production della Amreli. “Raggiunge i massimi livelli di riduzione e sostiene l’impatto del carico. Nel caso di un suo cedimento, si deve fermare l’intero impianto per due giorni”.

La sua nuova configurazione verrà implementata nell’arco del 2009, con l’obiettivo di eliminare completamente i guasti imprevisti.

Tra gli obiettivi della società anche quello di aumentare la capacità annua da 150.000 a 250.000 tonnellate.

Nonostante la crisi mondiale, Shayan Akberali è ottimista: “In un paese in fase di sviluppo come il Pakistan, ci si aspetta un aumento minimo del consumo pro capite di acciaio del 7 percento annuo. Finora il consumo individuale è stato di 35 chilogrammi, ma è verosimile che si arrivi a 80-100 chilogrammi, quindi c’è un ampio margine di manovra”.  

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UN PROGRAMMA DI ASSISTENZA CONTINUA

La SKF offre all’Amreli un programma di assistenza continua che prevede anche la formazione del personale, l’addestramento sulle procedure di montaggio, il monitoraggio delle condizioni delle apparecchiature, l’analisi delle cause all’origine dei guasti ed eventuali consigli su come migliorare i sistemi di cuscinetti e le condizioni del processo.

Compresa nel programma, anche la riprogettazione del treno sbozzatore con il contributo del segmento acciaio della SKF in Germania, una soluzione che ha permesso all’Amreli di mantenere i cilindri esistenti.

Nel progetto è stata fondamentale la modifica della disposizione dei cuscinetti sui colli del cilindro, affinché fossero in grado di reggere i carichi assiali derivanti dalla laminazione del metallo. Sono state anche apportate delle modifiche ai cunei e alla disposizione delle tenute.

“Durante la laminazione, circa il 60 percento dei carichi è di tipo radiale, mentre il 30-40 percento è di tipo assiale”, chiarisce Ansar Hussain Rizvi, production manager dell’Amreli. “Nella disposizione attuale i cuscinetti non assorbono il carico assiale e il rischio di guasti al treno sbozzatore è elevato. La nuova soluzione proposta risolve il problema”.

L’Amreli ha già avuto un ritorno positivo dell’investimento fatto con la SKF. Dal 2008, la spesa per i cuscinetti misurata in tonnellate di barre si è ridotta del 15-20 percento, e dal nuovo progetto del treno sbozzatore ci si aspetta un’ulteriore riduzione del 10 percento.

“All’inizio la SKF forniva solo i cuscinetti, ma negli ultimi anni il rapporto si è evoluto e la collaborazione è diventata strategica”, afferma Shayan Akberali, figlio del CEO Abbas Akberali e direttore dell’Amreli. “Oggi li consideriamo nostri partner e ci auguriamo di continuare così”.