I moderni carrelli elevatori per movimentazione interna puntano veramente in alto. Risultato della combinazione di potenza ed elettronica, il nuovo Vector C15 della BT Industries può sollevare 1000 kg fino a 14 metri, l’altezza di un palazzo di cinque piani.

Globalizzazione e specializzazione, insieme a nuovi modelli di gestione della catena di fornitura e a un’impennata nella domanda di apparecchiature domestiche, hanno fatto della gestione efficiente del magazzino il vantaggio competitivo che permetterà a costruttori e rivenditori di continuare a dominare il mercato.

Nel settore della distribuzione la domanda di carrelli ed altri prodotti per la movimentazione interna è cresciuta in modo esponenziale. “Le merci vengono trasportate in minori quantità, ma più frequentemente, il che fa aumentare le esigenze imposte dalle apparecchiature per la movimentazione interna”, commenta Håkan Schill, vice president for supply alla BT Europe di Mjölby, in Svezia.

La BT, uno dei leader mondiali nella costruzione di carrelli elevatori da magazzino, intende offrire ai propri clienti prodotti che consentano loro di attuare concretamente il potenziale di razionalizzazione offerto dalla moderna logistica e che soddisfino nuovi standard in termini di ergonomia, opzioni di interfaccia ed efficienza energetica.

Emblema di questa politica è il modello di punta, il carrello elevatore combinato Vector C15, per la cui realizzazione ci sono voluti due anni e mezzo e oltre 4 milioni di euro. Un nome che potrebbe essere adatto al set di Star Wars e un’elegante cabina nera e arancione che ospita un terminale elettronico, completano il quadro. Con la capacità di sollevare 1500 kg fino a 10 metri e 1000 kg fino a 14,3 metri in condizioni di spazio molto esiguo, il C15 apre nuovi orizzonti al mondo della movimentazione.

Progettato per sollevare tanto pallet interi quanto per prelevare singoli oggetti, il C15 è dotato di un sistema di sollevamento principale che innalza sia il carico sia la cabina, nella quale l’operatore trova posto in piedi o seduto, e di un sollevamento ausiliario per il carico, che permette una regolazione fine del posizionamento sul posto o nel prelievo da scaffale. La BT ha dedicato grande attenzione alla progettazione della cabina per garantire all’operatore i massimi livelli di comfort e sicurezza.

“Il C15, oltre ad essere il nostro carrello più avanzato, offre all’operatore un elevato livello di comfort e il piacere di una guida sicura, frutto dell’impegno che abbiamo dedicato alla sua progettazione”, dichiara Daniel Nåbo, che ha curato l’ergonomia del C15.

Andrew Corke, product manager, aggiunge: “L’unità ausiliaria offre i vantaggi di un’operazione più rapida e graduale rispetto ai carrelli tradizionali. L’esclusivo telaio articolato consente una stabilità eccellente e riduce al minimo lo spazio richiesto per il trasferimento da una corsia all’altra”.

I magazzini moderni, infatti, non offrono grande spazio di manovra e non è raro trovare realtà fatte anche di 60 corsie molto strette con scaffali che raggiungono altezze di 15 metri. Tuttavia, anche in queste condizioni, manovrare un carrello C15 – che a pieno carico arriva a pesare 10 tonnellate – è facile e sicuro grazie al sistema di guida integrato che risponde a un cavo pilota o a una rotaia sul pavimento di ogni corsia. Inoltre, ogni volta che si esce da una corsia stretta, si attiva un piccolo volante con cui l’operatore controlla lo sterzo articolato (ma non le ruote).

Il volante, che permette di effettuare le manovre più agevolmente, è equipaggiato con le SKF Sensor-Bearing Unit, unità cuscinetto sensorizzate, realizzate appositamente per il C15 (vedere riquadro), le quali agiscono mediante impulsi elettrici generati dalla rotazione del volante e controllano lo sterzo articolato attraverso cilindri idraulici.

Ad ulteriore garanzia di sicurezza, la BT ha realizzato il sistema Optipace, che massimizza la velocità di trazione del carrello rispetto al carico e all’elevazione di cabina e forche. Si tratta, come spiega Corke, di una dotazione standard su tutti i modelli per corsie strette che assicura in ogni momento un funzionamento sicuro ed efficiente.

 

La BT ha anchemesso a disposizione un software di simulazione delle scorte che permette ai clienti di ottimizzare il parco mezzi e di conoscere il tempo di utilizzo di ciascun carrello. Per rendere ancora più efficiente il sistema gestionale del magazzino, il C15 è dotato di un PC thin-client all’interno della cabina, integrato con un ampio display a colori atto a visualizzare alcune informazioni, quali lo stato delle scorte, le percorrenze per il prelievo e le specifiche sul carico. Il terminale supporta qualsiasi applicazione Windows e permette la trasmissione dati attraverso rete locale wireless (WLAN).

Corke ne illustra i vantaggi: “I buoni di prelievo cartacei sono stati sostituiti da quelli in formato elettronico e dall’accesso on line alle basi di dati, il che permette all’operatore di ricevere informazioni su percorrenze e prelievi anche per due o tre ordini contemporaneamente, ottimizzando così ogni operazione”.

Sono stati aggiunti due robusti manubri con impugnatura “dead man’s handle” (di uomo morto) dotata di un sensore tattile che reagisce al contatto del sudore della pelle dell’operatore. “Questo annulla la necessità di attivazione manuale e, con essa, la possibilità di stiramenti muscolari. Il carrello, infatti, non si muove quando l’operatore solleva le mani dall’impugnatura”, aggiunge Nåbo.

Grazie all’Avanzato Sistema di Sollevamento BT (Advanced Lift System – ALS), frutto della combinazione di due tecnologie, il C15 permette di risparmiare energia e di effettuare più operazioni senza ricaricare le batterie. Corke chiarisce: “Si risparmia tra il 40 e il 60% dell’energia spesa nel sollevamento, grazie al sistema idraulico e a gas unito a quello di rigenerazione di energia, che impiega un preciso controllo elettronico per operazioni graduali e senza sbalzi. Una sola ricarica delle batteria permette di effettuare due turni completi di lavoro grazie alla combinazione tra sistema di sollevamento controbilanciato e rigenerazione. Il recupero energetico in trazione e sollevamento equivale a maggiore lavoro per ricarica della batteria”

 

L’esclusiva soluzioneadottata dal C15 consiste nel comprimere l’azoto, a cabina abbassata, in un accumulatore sigillato. L’energia immagazzinata viene utilizzata per supportare il movimento di sollevamento. La spinta così creata dall’impianto è equivalente alla maggior parte del peso dell’insieme montante-cabina-forche. “Ciò significa che il motore di sollevamento lavora solo per sollevare l’effettivo carico, con un considerevole risparmio di tempo e di energia. L’operazione è più rapida e possiamo fare uso di un motore che ha dimensioni dimezzate rispetto agli altri carrelli simili”, conclude Corke.

Con il Vector C15 della BT anche l’impegnativo lavoro della movimentazione a magazzino appare facile come giocare con il Lego – e quasi altrettanto divertente.

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La Steering Unit SKF AHE-5512 impiegata nel Vector C15 è formata da un cuscinetto radiale a sfere 6205 della serie SKF Explorer e da due sensori, ciascuno dei quali emette due segnali in uscita a 64 impulsi per giro. I due segnali in uscita sfasati di 90° consentono il rilevamento del senso di rotazione. Il C15 ha impiegato le unità sensorizzate SKF anche per il posizionamento in altezza della testa della torretta. La BT si è anche avvalsa della meccatronica e delle tenute SKF.

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Come funzionano le unità sensorizzate?

All’anello interno del cuscinetto è fissato un anello generatore d’impulsi, magnetizzato secondo una sequenza di poli nord e sud. L’anello esterno regge il corpo del sensore che incorpora due celle a effetto Hall. Quando l’anello interno del cuscinetto ruota, l’anello generatore d’impulsi si muove rispetto all’anello sensore fermo e genera un campo magnetico di polarità variabile. Dal sensore parte un impulso la cui frequenza dipende dal numero delle variazioni di polarità al secondo. Tramite il cavo di connessione il segnale in uscita dal sensore viene trasmesso a un’unità elettronica di elaborazione che provvede a valutarlo e a fornire le informazioni specifiche dell’applicazione.

Inizialmente, le unità cuscinetto sono state studiate per i sistemi ABS per soddisfare l’esigenza di “cuscinetti intelligenti” in grado di registrare le variazioni di velocità periferica delle ruote.

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La soluzione SKF – quando meccanica ed elettronica s’incontrano

La Steering Unit del Vector C15, realizzata in collaborazione con la SKF, è costituita da componenti meccatronici che sfruttano la tecnica dei sensori e dei cuscinetti per unire i versatili cuscinetti radiali a sfere con unità di rilevamento ben protette da influenze esterne.

Corpo sensore, cuscinetto, sopporto e piantone di sterzo sono collegati meccanicamente l’uno all’altro per formare un’unità pronta per il montaggio.