Nell’industria moderna, soprattutto negli ultimi anni, ė sempre piùimportante e sentita l’esigenza di ridurre i costi, senza peraltro compromettere le esigenze produttive, sia in termini di volumi sia di qualità.Quest’ultima costituisce un punto sempre piùirrinunciabile, tanto da essere ormai diventata una vera e propria filosofia all’interno di quelle aziende che vogliono essere o diventare leader nel proprio settore.
Nello stesso tempo sono nate normative nazionali, europee ed internazionali via via piùrestrittive per quanto riguarda la sicurezza e la pulizia dell’ambiente di lavoro e per l’inquinamento ambientale, dovuto alle scorie originate dal processo produttivo.

   Tra i vari settori industriali, sicuramente quello siderurgico ė uno tra i piùcoinvolti nell’ambito della sicurezza e della pulizia ambientale. Si pensi, ad esempio, alla quantità di grasso utilizzata negli impianti di laminazione ed al loro notevole impatto ambientale. I costi di smaltimento del grasso esausto e delle acque industriali da esso inquinate sono piuttosto rilevanti e possono avere un’incidenza non trascurabile sulla resa economica del processo produttivo stesso.

   Di pari passo non bisogna dimenticare l’inquinamento dell’ambiente di lavoro e, in ogni caso, il costo del grasso stesso che, per gli impianti di laminazione, ė piuttosto elevato, essendo il lubrificante impiegato di alta qualità.

   In questo contesto ci si può chiedere se sia necessario utilizzare una quantità così elevata di grasso e, nello stesso tempo, da dove derivi un così marcato inquinamento dell’ambiente.

   Molti laminatoi, soprattutto gabbie sbozzatrici ed intermedie, prevedono l’impiego di cuscinetti a quattro corone di rulli conici. Per facilitare le operazioni di montaggio e smontaggio dei cilindri di lavoro, nelle fasi di sostituzione degli stessi, l’accoppiamento previsto tra i cilindri ed i cuscinetti ė libero. In questo modo, in operazione, si avrà uno strisciamento tra la superficie del foro del cuscinetto ed il collo del cilindro di laminazione.
La funzione del grasso
Uno dei compiti del grasso lubrificante ė di limitare i conseguenti fenomeni di usura dovuti a questo movimento relativo tra le due parti in rotazione. Non bisogna comunque dimenticare le altre importanti funzioni del grasso, relative alla lubrificazione e protezione delle parti costituenti i cuscinetti, alla lubrificazione delle guarnizioni di tenuta ed alla costituzione di una sorta di «barriera» contro l’ingresso di sostanze inquinanti (acqua, lubrorefrigerante, ecc.) all’interno delle guarniture.

   Dalle osservazioni fin qui svolte, si intuisce chiaramente come il compito del grasso sia tutt’altro che trascurabile. E’ quindi molto importante cercare di mantenere in buone condizioni il grasso nelle fasi di operazione della macchina. Per far fronte agli inevitabili consumi e degradi del lubrificante, dovuti in primis all’ingresso di sostanze inquinanti (soprattutto acqua),
ė necessario provvedere ad un continuo apporto e rinnovo dello stesso. In questo modo, però, si incrementano i consumi e si causa la fuoriuscita di grasso dalle guarniture, provocando un conseguente inquinamento dell’ambiente di lavoro e delle acque. In conclusione tutti questi fenomeni portano ad un aumento dei costi di gestione dell’impianto.

   A questo punto ci si può chiedere se esista una soluzione in grado di ridurre questi costi e fornire le stesse prestazioni, o magari superiori. L’impiego di cuscinetti a quattro corone di rulli conici schermati SKF, dotati cioė di guarnizioni di tenuta integrate, ė la risposta a questa domanda. Fino ad ora, infatti, abbiamo fatto riferimento all’impiego di cuscinetti a quattro corone di rulli conici «aperti», cioė non schermati.
Vediamo i principali vantaggi conseguenti all’impiego della soluzione con cuscinetti a quattro corone di rulli conici schermati SKF:

• aumento della durata di esercizio del cuscinetto, conseguente alla miglior pulizia del grasso contenuto all’interno dei cuscinetti;
• notevole risparmio di grasso
• considerevole aumento del periodo di tempo tra due rilubrificazioni successive
• riduzione degli interventi manutentivi
• maggior pulizia dell’ambiente
• riduzione dei costi legati allo smaltimento del grasso

Con i cuscinetti a quattro corone di rulli conici schermati SKF, si può dunque pensare di allungare considerevolmente gli intervalli di rilubrificazione dei cuscinetti. Dai risultati dei test condotti da SKF su impianti di laminazione, possiamo affermare che ė possibile arrivare ad intervalli di rilubrificazione di 1000 ore, senza alcun apporto di grasso fresco ai cuscinetti durante questo periodo di tempo.
Piùintervalli di rilubrificazione
Bisogna comunque considerare che gli intervalli di rilubrificazione per i cuscinetti montati sui laminatoi sono fortemente dipendenti dalle condizioni dell’applicazione, che possono variare a seconda dell’impianto. Nella fase successiva al primo montaggio dei nuovi cuscinetti schermati (e solo durante questa), quindi, ė necessario compiere una serie di ispezioni ad intervalli di tempo prefissati in modo da verificare la condizione del grasso, nonché il quantitativo ancora disponibile all’interno del cuscinetto. In base ai risultati delle ispezioni si può valutare nella specifica applicazione quale intervallo di rilubrificazione adottare per i successivi interventi di manutenzione. Tali interventi ispettivi hanno esclusivamente lo scopo di determinare quale intervallo di lubrificazione adottare nei successivi interventi di manutenzione e quindi dovranno soltanto essere effettuati nella fase successiva alla prima installazione dei cuscinetti nuovi.

   Procedendo in questo modo ė stato possibile arrivare, come indicato precedentemente, ad intervalli di rilubrificazione anche di 1000 ore.

   In conclusione abbiamo visto che sono molti i vantaggi conseguenti all’impiego di cuscinetti a quattro corone di rulli conici schermati SKF negli impianti di laminazione. Nei prossimi numeri di Evolution approfondiremo questo argomento, spiegando nel dettaglio le caratteristiche tecniche di questi cuscinetti ed il discorso relativo all’aumento del periodo di tempo tra due rilubrificazioni successive, sulla base dell’esperienza acquisita sul campo da SKF.
Luca Lemma   
SKF, Service e Industrial Division  
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luca.lemma@skf.com