Estrarre minerale è ­un’attività non stop, 24 ore su 24, 7 giorni su 7”, dichiara Antonín Jaroš, CEO e comproprietario della INCO Engineering, azienda con sede a Praga, specializzata nella tecnologia di trasporto per il settore minerario.

Sta supervisionando il collaudo finale della più recente realizzazione della INCO, due enormi argani di estrazione destinati alla più grande miniera d’oro dell’India. Alza la voce per sovrastare il rumore.

“I ritardi devono essere ridotti al minimo e non si devono verificare incidenti!”, urla per farsi sentire, mentre il sistema funziona a pieno regime.

Le due gigantesche macchine – un impianto di sollevamento Koepe a quattro funi, con motore da 1,3 Megawatt a corrente alternata per il trasporto di minerali e attrezzature, e un argano a doppio tamburo con diametro di 5,8 metri e motore da 2,4 Megawatt a corrente continua per il trasporto degli operatori – funzionano sulla base di principi meccanici opposti.

Gli impianti Koepe possono essere montati in superficie o sopra la bocca del pozzo. Il mezzo di sollevamento passa sopra una puleggia, con il carico collegato a una delle sue estremità. L’attrito tra la puleggia e il mezzo favorisce il sollevamento.

Negli argani a tamburo, la fune si avvolge continuamente intorno a un tamburo montato a lato del pozzo, ad uno o più livelli di estrazione. Il castelletto di estrazione e le pulegge centrano la fune di sollevamento nel compartimento del pozzo.

Il contratto di fornitura degli argani di estrazione, destinati a uno dei pozzi minerari più profondi dell’India (la miniera d’oro di Hutti, nello stato del Karnataka, nell’India sudoccidentale), comprende “la progettazione, la produzione, la consegna, il montaggio in loco e l’avviamento delle apparecchiature”, come spiega Tomáš Nebáznivý, direttore vendite Asia della INCO.

Per Jaroš e il suo team, è la normalità. Il loro orgoglio è proprio quello di essere uno “one-stop shop” per i clienti: in quanto unico punto di contatto, la INCO ha la piena responsabilità dell’esecuzione.

“Ci occupiamo sia del progetto sia della produzione”, precisa Jaroš. In verità, la INCO esternalizza circa il 35 percento del lavoro ad aziende come la SKF, che è partner da 20 anni. Per questi argani, oltre ai cuscinetti orientabili a rulli con bussole e i supporti, la SKF ha fornito i sistemi di lubrificazione dei cuscinetti.

“Abbiamo anche supervisionato le fasi di montaggio. Montare in modo corretto i cuscinetti di grandi dimensioni su bussole coniche è fondamentale per la loro stessa durata”, fa notare Michal Stuchlík, responsabile del segmento macchinario pesante della SKF. “È un lavoro da specialisti, di quelli che il signor Jaroš spesso ci affida”.

Corporatura imponente e barba fitta, il settantaquattrenne Jaroš ha speso la sua vita lavorativa in questo settore, conquistandosi il soprannome di “Mr. Fixit”, colui che risolve ogni problema.

Cresciuto professionalmente alla ČKD, un colosso dell’ingegneria nella Repubblica Ceca, da giovane trascorreva il tempo libero giocando nel ruolo non ufficiale di enforcer (intimidatore) in una ben nota squadra di hockey su ghiaccio.

Quanto appreso sulla pista di pattinaggio è servito a Jaroš per ampliare il business della INCO, che è stata fondata nel 1994, subentrando nel ramo minerario della ČKD.

Jaroš spiega che la produzione è sempre stata per la maggior parte destinata all’ex Unione Sovietica e che, ancora oggi, la Russia rappresenta il 90 percento delle esportazioni. L’espansione in altri mercati ha comunque permesso all’azienda di limitare l’esposizione alle fluttuazioni dell’economia russa.

Ucraina e Polonia rappresentano i nuovi sbocchi per i prodotti della INCO, così come Cina e Vietnam (dove la INCO ha siglato un contratto a lungo termine come fornitore esclusivo di apparecchiature per le miniere sotterranee di carbone del paese).

Oltre ai sistemi di sollevamento, la INCO fornisce apparecchiature speciali per le estrazioni in sotterraneo, come stazioni di carico, spingi-vagoni, ventilatori, sistemi di segnalazione, skip e gabbie. A questo, l’azienda affianca una fiorente attività di modernizzazione dei macchinari obsoleti.

Ma è il centro di sviluppo ad alta tecnologia che ha permesso alla INCO di soddisfare i requisiti del settore minerario, tesi a ottenere maggiore capacità e velocità di estrazione.

Attualmente la INCO è impegnata nella progettazione di uno dei più grandi impianti di estrazione mai prodotti: un argano con 8 funi, da 12 Megawatt.

Nella condotta c’è un inverter per motori sincroni raffreddato ad aria, che è praticamente esente da manutenzione.

Un’apparecchiatura supplementare molto diffusa è il sistema di gestione dell’argano. L’interfaccia grafica del sistema, di facile impiego, permette l’accesso remoto da Internet per facilitare il monitoraggio, la diagnostica e l’indentificazione dei problemi – spesso prima del loro insorgere.

Ne è passato di tempo da quel “paradiso dei lavoratori”, fatto di polvere e ruggine, dove il giovane Jaroš muoveva i suoi primi passi. “La gente pensa ancora all’estrazione mineraria come a un’attività sporca, antiquata, ma è vero l’esatto contrario”, commenta. “La moderna industria mineraria è pulita e altamente tecnologica”.

Chi non capisce questo, dice, deve dedicarsi ad altro.