Nella cartiera Munksund di Piteå, nella Svezia settentrionale, ogni giorno più di mille tonnellate di tronchi vengono trasformati in materiale utile a produrre uno dei beni di consumo più comuni del mondo – la carta da imballaggio. L’azienda svedese SCA (Svenska Cellulosa Aktiebolaget), un colosso delle imprese forestali, detiene la proprietà e cura la gestione dell’impianto, che è un centro di profitto del gruppo.

Rikard Lundgren, responsabile della manutenzione di Munksund, appoggia una scatola di cartone ondulato sul tavolo della sala riunioni: “Produciamo la carta kraft delle copertine superiore e inferiore dell’elemento ondulato”, dichiara. “Questa carta, che presenta grammature comprese tra 115 e 440 grammi per metro quadrato, racchiude l’elemento ondulato come in un sandwich”.

Il cartone ondulato è il materiale per imballaggi più diffuso, con il quale si confezionano dai forni a microonde agli iPhones fino al pesce surgelato. Gli octabin, che sono imballaggi a forma di prisma a base ottagonale che possono contenere fino a tre lavatrici, sono spesso utilizzati nei supermercati per stoccare le patate. Oltre a offrire caratteristiche di durata, questo materiale deve poter essere stampato a quattro colori, come nel caso degli espositori dei negozi, e deve quindi essere di colore bianco e avana.

Quando fu costruita, nel 1928, la cartiera Munksund forniva la pasta di legno pura ad altri produttori di carta. Fu solo nel 1961 che fu avviata una linea interamente dedicata alla produzione di carta kraft.

Gli autoarticolati trasportano alla cartiera il legname proveniente dalle vicine foreste di proprietà della SCA, che le gestisce in modo sostenibile. La materia prima proviene anche da imballaggi riciclati. Nell’impianto, uno speciale miscelatore industriale provvede a mescolare le balle di cartone di recupero per trasformarle in una miscela idonea. Attualmente la macchina continua Valmet PM 1 di Piteå produce 1.100 metri di carta kraft al minuto, avvolta in rotoli da 60 tonnellate.

Una continua da carta ha le dimensioni di una piccola nave portacontainer ed è corredata di numerose macchine satellite – turbine, pompe, molini, compressori, linee di alimentazione e altre – che conferiscono all’impianto l’aspetto di una piccola città.

La SCA ha fatto investimenti consistenti per ottimizzare il funzionamento della cartiera Munksund. Tra questi, la costruzione di una nuova seccheria, un arrotolatore e un nuovo impianto per il trattamento delle acque reflue. Nel 2014 sono stati installati i primi sistemi SKF per il condition monitoring. Nel 2012, con un investimento di 53 milioni di euro, è stato introdotto un nuovo forno da calce alimentato con biocarburante. Questo forno, che fa parte del sistema di recupero chimico per ridurre le emissioni di CO₂ del 75 percento, impiega pellet al posto dell’olio combustibile per generare il calore necessario alla produzione della carta. I pellet provengono in gran parte dalla vicina segheria della SCA, anch’essa situata a Piteå.

Si prevede che nel 2015 la produzione di carta kraft salirà da 369.000 tonnellate nel 2014 a 390.000. L’obiettivo è portare la produzione a 415.000 tonnellate.

“Ottimizziamo continuamente tutti i nostri processi per raggiungere gradualmente i livelli desiderati”, dichiara Lundgren. “È il momento di recuperare gli investimenti. Puntiamo a raggiungere il 98,5 percento. Fino a poco tempo fa eravamo al 98 percento e, tecnicamente parlando,  mezzo punto percentuale è un progresso enorme”.

Funzionamento ottimizzato
Nel marzo del 2014 la SKF aveva ricevuto un ordine dalla SCA Munksund per l’installazione del ­sistema di condition monitoring online SKF IMx su 780 cuscinetti dei rulli e delle pompe della continua PM 1. Nell’ordine erano compresi i sensori CMSS 2200 con cavi gialli e resistenti al calore CMSS R6SL-J9T2A, 27 scatole di connessione SKF IMx, la formazione e il software ­SKF @ptitude Observer. La SKF fornisce all’impianto anche i cuscinetti standard e speciali, nonché i sistemi portatili per il condition monitoring di circa 10.000 punti di vibrazione su pompe, rotori, motori, ventilatori e altri organi rotanti.

Si tratta di uno dei sistemi di condition monitoring online più grandi che siano stati installati in una cartiera svedese.
L’installazione ha presentato alcune sfide. “Dovevamo lavorare sia durante i fermi programmati sia durante quelli non programmati”, racconta Anders Lövgren, Region e Key Account Manager SKF. “L’impianto ha solo una settimana all’anno di fermo per manutenzione, oltre a pause di 8-12 ore ogni tre o quattro settimane. E le temperature delle aree in cui dovevamo operare per installare i cavi possono superare i 50 °C. Era come stare in una sauna”.

Il risultato finale ha permesso di realizzare un sistema completo di allarme preventivo, che permette di tracciare in tempo reale un profilo sulle prestazioni e gli andamenti di tutti gli organi rotanti, così da ottimizzarne il controllo e il funzionamento.

@ptitude è un marchio registrato del Gruppo SKF