Il lavoro di squadra è l’ingrediente essenziale per lo sviluppo del nuovo lanciatore Vega, il cui collaudo è previsto entro la fine del 2007.

Dal lancio dello Sputnik, il 4 ottobre 1957, l’uomo ha inviato nello spazio un numero infinito di satelliti artificiali. Attualmente sono più di 800 quelli attivamente in orbita, circa due terzi dei quali impiegati per le comunicazioni, mentre i restanti trovano applicazione nella navigazione, la sorveglianza militare, l’osservazione, l’astrofisica, la planetologia e la meteorologia. Nonostante la tendenza a costruire satelliti più grandi, è stata identificata la necessità di un lanciatore di piccole dimensioni, ideale per il lancio in orbita di un carico utile non rilevante, in altre parole, il Vega.

Vega, che misura circa 30 metri di altezza e 3 metri di diametro, sarà pronto entro il 2007 per lanciare in orbita satelliti di massa da 300 a 2.000 kg . Costituito da un corpo unico, il lanciatore Vega avrà tre stadi a propulsione solida e un modulo superiore a propellente liquido. È stato possibile contenere i costi grazie all’impiego di tecnologie avanzate e al riutilizzo delle strutture per la fabbricazione già impiegate per i lanciatori della famiglia Ariane, fratelli maggiori dell’attuale Vega.

Iniziato nel 1998, Vega è un progetto comune dell’Agenzia Spaziale Italiana e dell’Agenzia Spaziale Europea (ESA). Nel 2005 è stato siglato un accordo tra la società italiana per azioni European Launch Vehicle (ELV), responsabile dello sviluppo del Vega nel suo complesso, e la Société Anonyme Belge de Constructions Aéronautiques (SABCA), responsabile dello sviluppo e della qualifica dei sottosistemi di controllo per il vettore di spinta (thrust vector control, TVC).

Specializzata nella costruzione di veicoli spaziali, oltre che per l’aviazione civile e militare, la SABCA, che annovera tra i suoi clienti Airbus, Boeing, Dassault, EADS-ST e Arianespace, è ben qualificata ad assolvere questo compito.

 

Il TVC è un sottosistemafondamentale per il lanciatore perché ne assicura il controllo durante le fasi propulsive. Esso è formato da due attuatori elettromeccanici, un’unità di controllo per la distribuzione della potenza, una batteria e un sistema di cablaggio per collegare i singoli elementi. L’unità di controllo è comandata direttamente dal computer di bordo, monitorato a sua volta dalla stazione di base.

“Ariane 5, la versione più recente dei lanciatori prodotti dall’Arianespace, utilizza attuatori tradizionali di tipo idraulico, mentre per il Vega l’ESA ha scelto per la prima volta attuatori elettromeccanici”, racconta l’ing. Kristof Decoster della SABCA, che si occupa del progetto dal 2004. “Per gli attuatori impiegati nei lanciatori, i requisiti ambientali sono molto più rigorosi”, chiarisce Decoster. “Devono poter resistere in condizioni di intense vibrazioni, temperature molto elevate e ampie escursioni termiche, oltre a essere in grado di operare nel vuoto. Inoltre, prima del lancio dalla base di Kourou nella Guyana francese, saranno esposti al caldo, all’umidità e ad agenti corrosivi, quali polvere e sale”.

Decoster ritiene che l’impiego degli attuatori elettromeccanici sia più conveniente rispetto a quello dei tipi idraulici perché pesano meno. Gli attuatori idraulici richiedono recipienti sotto pressione molto elevata per il contenimento del fluido idraulico, mentre gli attuatori elettromeccanici necessitano semplicemente di un gruppo di batterie. “L’impiego di attuatori elettromeccanici riduce le esigenze di manutenzione e facilita la preparazione del lanciatore, nonché la tenuta a magazzino e il collaudo poiché l’intero sistema è più flessibile”.

“Racconta Josiane Evrard, senior project leader del settore meccatronica della ABCA: “La prima fase del progetto è terminata nel marzo 2004 e oggi stiamo per ultimare la fase di progettazione più critica. La fase di qualificazione, avviata all’inizio del 2007, durerà sei mesi”. Il primo lancio di qualificazione del Vega è previsto per la fine del 2007 e, se tutto va come deve, la produzione avrà inizio subito dopo.

 

La produzione di componentiaerospaziali ha esigenze di precisione molto elevate, ma con oltre 40 anni di esperienza nello sviluppo di hardware spaziale, la SABCA è ampiamente qualificata per svolgere al meglio il compito. Solo nella gonna anteriore degli Ariane 5 si trovano più di 2.000 viti, ciascuna delle quali deve essere posizionata con estrema precisione, nell’ordine di circa 5 micron – un lavoro che richiede quasi quattro mesi per essere completato. “Una responsabilità enorme”, dichiara Evrard.

Collaborare a un progetto transnazionale presuppone altresì che se uno qualsiasi dei partner identifica un anello debole nell’ambito che è di sua competenza, questo si ripercuote necessariamente anche sugli altri partecipanti, al punto che ogni nazione è costretta a fermarsi, a rivalutare il progetto e a riapprovarlo, con conseguente allungamento dei tempi”.

Quando il Vega sarà messo in orbita, non si avvertirà un certo rammarico nel vedere anni di duro lavoro andare letteralmente “in fumo”? “Se assolverà bene al suo compito, allora il fatto che esploda non sarà una cosa negativa”, dichiara sorridente Decoster. Ed Evrard aggiunge: “Nel vederlo allontanarsi nel cielo a tutti sembrerà di assistere alla partenza di un proprio figlio”.

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Viti a rulli affidabili

La SKF fornisce allo stabilimento di Bruxelles della SABCA le viti a rulli, le quali sono i componenti fondamentali degli attuatori. “La SABCA e la SKF collaborano da molti anni in un rapporto di vera partnership che ci vede compartecipi in uno scambio vicendevole e proficuo”, dichiara Candide Netchenawoe, che lavora nel settore purchasing e subcontracting della SABCA, nell’ambito dei programmi spaziali.

“Per noi si tratta soprattutto di un lavoro di squadra. Ciò che chiediamo anzitutto ai nostri fornitori, nonché compagni di squadra, è la competitività. I nostri principali clienti cercano continuamente di ridurre i costi e noi dobbiamo fare lo stesso con i nostri fornitori”.

Aggiunge anche che la vicinanza è un elemento essenziale. “La lontananza dai nostri fornitori crea inevitabilmente problemi di trasporto. E, naturalmente, la qualità e l’affidabilità sono importanti”.