L’affidabilità degli impianti nell’industria di processo è un fattore critico per l’incremento della produttività. Una rottura di macchina può portare alla fermata completa dell’impianto con perdite economiche molto pesanti e talvolta danni di tipo ambientale, nonché compromissione della sicurezza.
   Ecco perchè l’affidabilità è estremamente importante ed ogni processo, mezzo, argomentazione con l’obiettivo di migliorarla, sono particolarmente apprezzati.
   Il coinvolgimento dell’operatore di produzione nel controllo e nella manutenzione basilare delle macchine è essenziale per ottenere risultati e per potere cambiare l’approccio manutentivo nell’industria di processo. Questo deriva dal fatto che l’operatore rappresenta la persona che maggiormente è a contatto con il macchinario ed è quindi, in grado di percepirne con maggiore sensibilità eventuali cambiamenti nel funzionamento. A maggior ragione se tali valutazioni sono fatte in maniera oggettiva, tramite la misura dei parametri indicativi della macchina stessa, l’intero impianto si trova sotto controllo dal punto di vista affidabilistico. La grossa differenza rispetto alle diverse politiche di manutenzione attuate (reattiva, preventiva, predittiva) sta nel fatto che la frequenza di controllo delle macchine e dei loro componenti risulta notevolmente incrementata, migliorando la probabilità di individuazione di eventi poco prevedibili e soprattutto migliorando la valutazione dell’evoluzione dello stato di guasto del componente.
   Un cambiamento di questo tipo non è affatto facile da realizzare e soprattutto va pianificato nel tempo con il coinvolgimento dell’intera forza lavoro dello stabilimento a cominciare dal management.
   Da questo punto di vista SKF Reliability Systems, da anni impegnata nel miglioramento dell’affidabilità degli impianti, ha ultimato un approccio basato sui concetti precedentemente espressi. Tale approccio, denominato Operator Driven Reliability (ODR), ha permesso di raggiungere notevoli risultati in diverse industrie di processo in particolare nel settore chimico, petrolchimico, cartario e non da ultimo nelle proprie fabbriche.
   Operator Driven Reliability è un processo che va sviluppato e preparato nel tempo e fondamentalmente è composto dalle seguenti fasi:

1. Valutazione del processo produttivo e obiettivi
2. audit di manutenzione
3. definizione del piano di implementazione
4. definizione delle specifiche hardware e software del sistema
5. preparazione macchine e training personale
6. supporto on site ed eventualmente remoto
7. follow up

La realizzazione di un programma di questo genere necessita di una preparazione specifica nel campo manutentivo che riguarda l’intero sistema macchina e non è volto soltanto alla manutenzione predittiva. In questo senso SKF, grazie alle recenti acquisizioni di società leader nell’ingegneria di manutenzione quali DEI in Scozia, ERIN negli Stati Uniti e Delta Consulting in Olanda, ha integrato il proprio know how acquisito negli anni con le esperienze specifiche di queste società che da anni operano nel settore dell’organizzazione manutentiva.

1. Valutazione del processo produttivo ed obiettivi
La conoscenza del processo produttivo è essenziale per la corretta implementazione di un programma ODR, infatti non tutti si adattano alla perfezione, per cui risulta indispensabile farne un’analisi dettagliata oltrechè valutare gli obiettivi attesi che devono risultare raggiungibili e misurabili.

2. Audit di manutenzione
In questa fase, effettuata on site e generalmente preparata da questionari compilati dai vari operatori di produzione e di manutenzione dell’impianto, si analizza l’attuale stato e le procedure correntemente adottate valutando il grado di comunicazione tra i vari reparti che saranno coinvolti nel programma ODR. Inoltre vengono analizzati i vari sistemi e metodologie di raccolta dati onde ipotizzare possibili interfacce o modifiche necessarie. Dal punto di vista operativo si comincia l’analisi nel dettaglio dell’impianto (definizione macchine critiche, parametri di misura significativi, punti di misura, intervalli di misura corretti, istruzioni codificate, tipologia di reporting necessario, il tutto per ogni macchina).

3. Definizione del piano di implementazione
Una volta fatta la fotografia della situazione attuale si definiscono e pianificano le modalità di esecuzione ritenute idonee alla realtà riscontrata organizzando e suddividendo le varie attività. Un punto particolarmente importante è capire come integrare il supporto dei tecnici SKF Reliability Systems per quanto riguarda le attività specialistiche che dovranno essere implementate ed eventualmente fatte dagli operatori dopo la necessaria fase di training.

4. Definizione delle specifiche hardware e software del sistema
L’implemetazione di un processo come ODR non può prescindere dall’utilizzo dei corretti sistemi informatici che supporteranno e faciliteranno tutta la raccolta e gestione dati. Questo punto è stato oggetto di ricerche specifiche e dello sviluppo di un sistema hardware e software, denominato SKF Marlin Pro- . Si tratta di uno strumento palmare e facile da usare in grado di migliorare l’efficienza dell’operatore durante le ispezioni ordinarie sulle macchine. Permette di visualizzare l’andamento delle misure in campo (trend), la comparazione tra la misura di riferimento (baseline) con la lettura precedente, la notifica di eventuali allarmi ed altro. Le note dell’utente, personalizzabili, permettono all’operatore di registrare le impressioni immediate su eventuali condizioni del macchinario preoccupanti. Tutte queste informazioni possono essere scaricate su di un computer per poterle condividere assieme ad altri operatori del team. Il software residente su personal computer, permette infatti analisi più approfondite, l’emissione di report specifici, la condivisione e comunicazione dei dati delle macchine tra gli enti di produzione, di manutenzione e la direzione degli impianti.

5. Preparazione macchine e training personale
Definiti i sistemi di acquisizione non resta che impostare il database con i corretti parametri di misura e livelli di allarme per ogni macchina. Tale attività viene effettuata congiuntamente con il personale operativo, in particolare per quanto riguarda la prima acquisizione che talvolta viene fatta in maniera più approfondita (con strumentazione come SKF Microlog, in grado di fare un’analisi in frequenza), essendo la prima e soprattutto dovendo rappresentare la «baseline» di riferimento. Da questa attività spesso emergono già tutta una serie di problematiche finora non evidenziate. Naturalmente alla fase di affiancamento del personale SKF viene aggiunto un training specifico, volto alla profonda conoscenza dell’operatività del sistema, all’interpretazione delle informazioni acquisite e non da ultimo alla sensibilizzazione sull’importanza di un approccio di questo genere.

6. Supporto on site ed eventualmente remoto
Trattandosi di un processo composto da varie fasi, diventa essenziale la possibilità di avvalersi di una struttura seria ed organizzata come quella di SKF Reliability Systems, sempre pronta a fornire una consulenza specifica sia on site che eventualmente remota, quale l’analisi remota dei dati (CoMoLink).

7. Follow up
Esiste la possibilità di effettuare un follow up qualitativo e quantitativo dei risultati raggiunti, questo grazie all’audit effettuato nella fase iniziale quando si sono definiti i parametri chiave di prestazione.
   Al fine di quantificare i benefici ottenuti dall’implementazione di un processo ODR sono indicati alcuni miglioramenti di parametri chiave di prestazione direttamente collegati ad un recupero di profittabilità. Le cifre indicate in tabella sono relative ad una realtà del settore petrolchimico.
   Il programma Operator Driven Reliability è soltanto il primo passo verso un approccio manutentivo non più basato sulla pura e semplice reattività nei confronti di un evento accidentale, SKF Reliability Systems ha realizzato Aptitude un sistema di supporto decisionale (Industrial Decision Support System) che può essere facilmente integrato in qualsiasi programma ODR o altri sistemi di acquisizione dati.
   Sempre di più SKF si rivolge al futuro della gestione degli impianti industriali dove i sistemi di controllo automatizzati aiuteranno a colmare le lacune spesso presenti…