La gestione delle attività manutentive costituisce sempre più un aspetto importante nell’economia di un’azienda, non più solo dal punto di vista dell’ottimizzazione dei costi, ma anche e soprattutto per migliorare l’affidabilità e le condizioni di esercizio del parco macchine. In tal senso le strutture aziendali si sono indirizzate verso lo sviluppo di organizzazioni e figure specializzate nella gestione e ottimizzazione della manutenzione, attraverso programmi che possono anche coinvolgere diversi enti oltre alla manutenzione stessa (es. produzione, risorse umane, ecc.).

Inevitabilmente diventa importante razionalizzare l’impiego delle risorse e dei relativi costi, volti a realizzare la strategia di manutenzione stabilita in accordo con le esigenze e gli obiettivi aziendali, individuando il corretto mix di manutenzione a rottura, preventiva o predittiva. Allo stesso tempo occorre ricercare la tecnologia più idonea da utilizzare per le necessarie operazioni di diagnostica e definire la stesura del relativo programma di monitoraggio delle macchine, passo di fondamentale importanza per incrementare l’affidabilità e la disponibilità degli impianti.

Al fine di ottenere i massimi benefici dal piano di manutenzione e dal programma di predittiva (analisi vibrazionale, degli oli, termografia, ecc.) implementati, occorre non fermarsi alle segnalazioni di anomalie di funzionamento di una macchina, ma ricercare continuamente un miglioramento delle prestazioni e dell’affidabilità attraverso soluzioni ingegneristiche all’avanguardia. È qui che si innesta il processo di manutenzione proattiva che non si limita a raccogliere solo i dati provenienti dal programma di predittiva e a fornire indicazioni (cioè non funziona “a senso unico”), ma si basa su un continuo feedback, che permette di monitorare alcuni indicatori (KPIs – Key Performance Indicators) quali MTBF, numero di rotture cuscinetti, valori vibrazionali medi, ecc., analizzare i cuscinetti smontati a seguito delle indicazioni vibrazionali e comprendere le eventuali cause di guasto (RCFA – Root Cause Failure Analysis) e settare le soglie di allarme vibrazionale.

In sostanza, per portare un esempio pratico, possiamo schematizzare le fasi fondamentali del processo descritto in precedenza per un programma di analisi vibrazionale:

• definizione ronde di acquisizione
• acquisizione dei dati vibrazionali sul campo
• analisi dei dati acquisiti
• interventi manutentivi mirati
• revisione delle operazioni (es. settaggio soglie di allarme, ottimizzazione ronde di acquisizione, ecc.)
• analisi delle cause di guasto e controllo di parametri critici (KPIs) per fornire il feedback necessario

Le fasi fondamentali di un processo di manutenzione proattiva
In questo modo è possibile instaurare un processo di miglioramento continuo che si basa sulla diagnostica delle condizioni di esercizio delle macchine, unita a un approccio ingegneristico strutturato, volto alla correzione di possibili problematiche, alla soluzione di problemi ricorrenti e al miglioramento dell’affidabilità. Le azioni e gli interventi migliorativi devono essere monitorati attraverso indicatori (KPIs) che consentano di comprenderne l’entità e l’efficacia.

SKF promuove il concetto di manutenzione proattiva nell’ambito della gestione dei contratti di service con i propri clienti, mettendo a disposizione la conoscenza e l’esperienza acquisite nell’ambito delle macchine rotanti.

Di seguito è riportato un caso pratico di manutenzione proattiva, eseguito da SKF nell’ambito di un contratto di monitoraggio, che illustra chiaramente il concetto esposto.

Alcuni dati dell’applicazione:

• industria: alimentare
• macchina: motore elettrico
• funzione: comando pompa

L’analisi vibrazionale eseguita dai tecnici specializzati SKF e la successiva analisi dettagliata hanno messo in evidenza problematiche di danneggiamento di un cuscinetto a causa di passaggio di corrente attraverso gli anelli del cuscinetto stesso. In sostanza le correnti parassite indotte nel rotore si scaricano a terra attraverso il cuscinetto, causando un danneggiamento delle piste di rotolamento.

Anello esterno del cuscinetto danneggiato
Lo smontaggio del cuscinetto e la successiva analisi hanno confermato la segnalazione effettuata dall’analisi vibrazionale, portando alla luce un problema intrinseco dell’applicazione.

Utilizzando la competenza meccanica di SKF e le soluzioni sviluppate, è stato possibile risolvere il problema alla radice, utilizzando il cuscinetto SKF Insocoat che consente di isolare elettricamente l’albero, impedendo in tal modo il passaggio delle correnti di albero e il conseguente danneggiamento del cuscinetto.

L’intervento di analisi vibrazionale e la miglioria ingegneristica hanno permesso di identificare la causa prima di danneggiamento del componente senza giungere alla rottura e, conseguentemente, di correggere il problema con una soluzione SKF dedicata.

Utilizzando uno strumento messo a punto da SKF per valutare i benefici determinati dall’implementazione delle soluzioni migliorative identificate (Documented Solution Program – DSP), è possibile valutare il risparmio potenziale conseguente all’intervento manutentivo pianificato e all’upgrade tecnologico. Nel caso in questione il risparmio potenziale è quantificabile in 15.000 € circa.