Cosa può accomunare un ponte, un generatore eolico, un utensile elettrico, un cuscinetto volvente e uno sterzo a cremagliera? Risposta: l’acciaio della Ovako.

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La Ovako è un importante fornitore europeo di prodotti lunghi in acciaio (barre, vergella, barre e tubi lucidati e anelli). Questi prodotti, ulteriormente laminati, stirati, trafilati, tagliati o rullati, sono la spina dorsale di quasi tutte le industrie del mondo.

Storicamente l’azienda occupa un posto di particolare rilievo nell’industria dei cuscinetti volventi, non solo per l’elevata qualità dei suoi prodotti, ma anche perché è stata, sotto varie forme, di proprietà della SKF dal 1916 al 2006.

Alla fine del 2006, la SKF e i gruppi finlandesi Rautaruukki e Wärtsilä hanno venduto le loro partecipazioni in Ovako a una società di proprietà degli azionisti delle olandesi Hornbergh Holdings e WP de Pundert Ventures e della tedesca Pampus Industrie Beteiligungen GmbH & Co. Kg (PIB).

Nell’agosto del 2007, la PIB ha rilevato le quote dei partner olandesi con un esborso di 600 milioni di euro ed è diventata l’unica detentrice della Ovako. La Pampus possiede anche un’altra società, la Westfälische Drahtindustrie GmbH, specializzata nella produzione di filo metallico, acciaio da taglio e acciaio per costruzioni, a sua volta detenuta per il 30 percento dalla ArcelorMittal, il gigante mondiale dell’acciaio.

La Ovako è dunque in ottime mani. In passato società dalla struttura complessa – comprese le acquisizioni di altre acciaierie quali Imatra Steel, Fundia, Forsbacka, Boxholm e Alblasserdam – oggi è un’impresa specializzata e focalizzata sulla massima qualità.

Con sede a Stoccolma, la Ovako ha 16 acciaierie, nove filiali di vendita in Europa e in Russia, 4.300 dipendenti. Le vendite ammontano a 1,4 miliardi di euro e la produzione annua di prodotti lunghi in acciaio speciale, mirata a rispondere alle esigenze di segmenti particolarmente esigenti, è di circa due milioni di tonnellate. Gli stabilimenti della Ovako sono principalmente in Svezia e in Finlandia, ma la società ha impianti produttivi anche in Francia, Italia e Olanda.

L’azienda è organizzata in quattro divisioni – barre, vergella, barre e tubi lucidati e anelli.

Uno degli stabilimenti più importanti è quello di Hofors, situato a ovest di Gävle, nella provincia di Gästrikland, nella Svezia centrale.

L’Hofors Bruk, così chiamato, produce tubi in acciaio, anelli e barre in acciaio a basso tenore di legante e al carbonio.

Con la vicina regione di Sandviken, patria del più importante produttore mondiale di utensili da taglio per l’industria della lavorazione dei metalli, la Sandvik, questa zona della Svezia, ricca di foreste e colline dolcemente degradanti, è spesso definita il cuore dell’industria pesante svedese.

Alla fine del 2007, la Ovako ha annunciato un piano di investimenti di oltre 55 milioni di euro che, entro il 2010, porterà alla creazione nello stabilimento di Hofors di un nuovo impianto di fucinatura, di un sistema di depurazione del gas e di un nuovo impianto di laminazione per anelli. Sono previste anche delle migliorie per il sistema di laminazione a caldo.

Sebbene quella di Hofors sia una piccola comunità, il suo stabilimento è assai grande e vi lavorano 1.400 persone.

Qui, annualmente, si sottopongono a fusione 550.000 tonnellate di rottami dai quali si ricavano circa 500.000 tonnellate di barre, anelli e tubi di acciaio, destinati principalmente alla produzione di cuscinetti volventi e all’industria automobilistica.

Il 90 percento della materia prima viene ricavato dal riciclo di rottami d’acciaio provenienti dalla Svezia, mentre il restante 10 percento deriva da varie fonti.

“In generale, l’industria dell’acciaio non ha una buona reputazione per quanto riguarda l’ambiente”, dichiara Tommy Lindmark, che compra il materiale grezzo dallo stabilimento di Hofors. “Ma, se si pensa alla quantità di materiale che viene riciclato, non è difficile cambiare idea”.

In effetti, i cumuli di rottami d’acciaio arrugginiti che arrivano giornalmente presso l’impianto di Hofors, sebbene sia difficile stabilirne la provenienza, sono pezzi di autocarri, automobili e treni che, diversamente, rimarrebbero inutilizzati.

I rottami costano circa 0,20 euro al chilo. Prima di essere fusi, vengono accuratamente controllati per garantire la necessaria qualità dell’acciaio ricavato. In questo settore vale il principio secondo cui tanto più pulito è l’acciaio di partenza tanto più dureranno i componenti con esso prodotti.

“Il nostro acciaio ha un vasto impiego, dai cuscinetti a elevate prestazioni alle più moderne pompe per diesel, e per far fronte alle diverse condizioni di pressione, sollecitazione, usura e torsione a cui viene sottoposto, deve avere una qualità eccellente”, precisa Leif A.G. Johansson, a capo dei progetti di sviluppo dello stabilimento di Hofors.

“Attraverso il controllo minuzioso di tutti i processi e l’impiego di varie tecnologie, quali i sistemi di agitazione a induzione magnetica e il degasaggio sotto vuoto, riusciamo a ottenere una composizione omogenea e precisa – un acciaio di prim’ordine capace di offrire prestazioni eccellenti”.

Riduttore intelligente – una soluzione d’oro

Uno dei punti di forza della SKF è la sua capacità di lavorare a stretto contatto con i clienti al fine di elaborare soluzioni a lungo termine che tengano conto del processo e dei sistemi nel loro insieme.

È il tipo di approccio che ha permesso alla SKF di affrontare con successo le sfide poste dai sistemi di trasmissione e dai riduttori presenti nell’impianto della Ovako di Hofors.

Negli ultimi due anni la SKF ha realizzato il 18K Concept Gearbox, il riduttore intelligente, capace di offrire ai clienti OEM prestazioni superiori.

Il 18K Concept Gearbox mette a frutto tutte le capacità della SKF e offre indubbi vantaggi in ogni fase del ciclo di esercizio di azionamenti e riduttori: dalla messa in opera, alla riparazione, dall’ammodernamento al potenziamento e durante il normale funzionamento.

“Il 18K Concept Gearbox rappresenta per tutti noi una soluzione d’oro”, dichiara Hans Kjellberg, SKF Key Account and Segment Manager per la Nordic Region.

Una storia di vibrazioni

L’acciaieria è un ambiente altamente aggressivo per i macchinari impiegati.

Nel 2003, nell’acciaieria di Hofors della Ovako, in uno dei treni sbozzatori per la laminazione di blumi era stato riscontrato un problema di scarsa durata di esercizio del rotismo che trasmette la coppia ai cilindri, i quali hanno l’arduo compito di trasformare i blumi in barre a sezione quadrata o tonda. La coppia richiesta per questa operazione è molto elevata.

“Il cedimento delle ruote dentate, che hanno un costo molto elevato, imponeva la loro sostituzione ogni tre anni circa”, ricorda Leif A.G. Johansson, a capo dei progetti di sviluppo dello stabilimento di Hofors.

Dopo alcuni tentativi falliti da parte di subfornitori, Johansson decise di rivolgersi alla SKF. “Nessuno, a parte la SKF, aveva capito la situazione. Senza di loro non avremmo potuto risolvere il problema”.

“Supportata dall’SKF Engineering Consultancy Services, la SKF Nordic Region ha eseguito una Root Cause Analysis, un’indagine strutturata per identificare l’origine del problema. Durata sette mesi, l’analisi aveva evidenziato anche livelli molto elevati di vibrazione nell’intero rotismo, dal motore elettrico attraverso il supporto del pignone fino ai mandrini di azionamento”, precisa Hans Kjellberg, SKF Key Account and Segment Manager per la Nordic Region. “Ciò aveva provocato un affaticamento dell’impianto di laminazione, un malfunzionamento dei treni sbozzatori, costi eccessivi di manutenzione dei macchinari ausiliari e la drastica riduzione della durata di esercizio dei cuscinetti”.

La soluzione ha comportato la riprogettazione e l’ammodernamento del treno di ingranaggi, operazione che ha richiesto nove mesi di tempo, un periodo sostanzialmente breve se si pensa alla complessità dell’impianto.

Numerosi i vantaggi ottenuti, tra cui una maggiore durata di esercizio del rotismo e dei cuscinetti grazie ai ridotti livelli di accelerazione della vibrazione, passati da 190 rad/s2 a 30 rad/s2. (Il rad/s2 è l’unità di misura dell’accelerazione angolare).

Inoltre, a distanza di quattro anni, si è registrato un notevole miglioramento in termini di affidabilità delle apparecchiature adiacenti.