Dietro il vostro pane quotidiano, la pasta, i dolci ed i cereali della prima colazione, potrebbe esserci un molino o un impianto per la lavorazione dei cereali prodotto dalla Bühler AG.Per i conoscitori, la pasta deve essere al dente: né troppo dura, né scotta. I cuochi più scrupolosi dedicano uno straordinario impegno all’ottenimento dell’esatta consistenza, ma la Bühler AG può tenere testa anche al più pignolo degli chef: infatti ha ideato un tester di consistenza che fa di questa caratteristica culinaria una scienza.
   Ma che cos’è la Bühler AG e perché si preoccupa tanto della cottura della pasta? Quest’azienda svizzera descrive se stessa come «il partner di tecnologia globale per sistemi di produzione, soluzioni tecniche e servizi efficienti nel settore alimentare, nei processi chimici e nella pressofusione».
   La sede della società è ad Uzwil, a metà strada tra Zurigo e San Gallo. Nata nel 1860 come fonderia di ghisa ad opera di Adolf Bühler, la Bühler AG è ancora oggi di proprietà della stessa famiglia. Quello alimentare divenne un settore importante nel 1872, quando l’azienda produsse i suoi primi rulli di ghisa per sostituire quelli di porcellana utilizzati a quel tempo nei molini.
   Sei anni dopo, la Bühler produceva il suo primo laminatoio a rulli, mentre il primo impianto di molitura completo risale al 1890. Nel corso dei 30 anni successivi, alla gamma di prodotti si aggiunsero sili ed elevatori per scaricare granaglie dalle navi, macchine per la panificazione e la produzione di pasta e dolci, installazioni complete per fabbriche di birra, impianti per la macinazione del cacao ed altre macchine per la lavorazione di alimenti. In seguito fu la volta delle macchine per la produzione di mangimi, seguite dalle apparecchiature per processi chimici e per pressofusione.

Dal grano alla farina
Oggi la Bühler è un’azienda internazionale con oltre 6000 dipendenti in tutto il mondo e le sue vendite ammontano ad un totale annuo che si avvicina al miliardo di euro. La metà di questa somma è rappresentata dagli impianti per la molitura di cereali e dalle apparecchiature collaterali.
   Un molino è uno stabilimento in cui viene lavorato frumento, segala o altre granaglie, che poi ne escono sotto forma di farina. Si tratta di un processo apparentemente semplice, ma il molino è in realtà un’installazione grande e complessa. Le principali fasi della lavorazione sono la macinazione, la vagliatura, la pulitura e la riduzione. Tra le macchine figurano sili, campionatori, separatori, setacci e pulitori.
   «Tutte queste fasi sono essenziali, ma il cuore dello stabilimento sono i laminatoi a rulli, che riducono o macinano il grano fino al grado di finezza desiderato trasformandolo in farina, semola e crusca» spiega Erwin Hohermuth, responsabile della ricerca e sviluppo della divisione della Bühler che si occupa della molitura di granaglie. «Il grano raggiunge i rulli dopo aver attraversato diverse fasi di cernita e pulizia. Qui passa tra coppie di rulli che premono l’uno contro l’altro. L’effetto di macinazione è creato dalla pressione e dal fatto che i due rulli di ciascuna coppia ruotano a diverse velocità».
   Il più recente modello di laminatoio a rulli Bühler si chiama Newtronic ed è stato lanciato nel 1999. «Nel Newtronic, disponibile in versioni a quattro e ad otto rulli, abbiamo incorporato tutta l’esperienza accumulata dalla Bühler nell’ultimo secolo in fatto di molitura di granaglie. Nel breve tempo trascorso dalla sua introduzione, ne abbiamo venduto più di 1000 esemplari a clienti in oltre 40 paesi» dice Hohermuth.

Sostituzioni rapide
«La più importante tra le peculiarità del Newtronic è probabilmente il breve tempo necessario a cambiare i rulli. Ciò può comportare una differenza notevole, dato che ciascuna coppia di rulli ha un uso specifico. In altre parole, quando un laminatoio a rulli viene fermato è necessario fermare tutta la sezione dello stabilimento» spiega Hohermuth. «In 24 ore, un moderno laminatoio lavora un volume di grano compreso tra le 100 e le 1000 tonnellate; in una sola ora di inattività, si perdono quindi almeno quattro tonnellate di produzione, se non di più».
   «In un laminatoio a rulli convenzionale, il cambio del pacco di rulli richiede quattro o cinque ore. Con il Newtronic, si tratta di un’operazione che dura 60 minuti. Il miglioramento è notevole».
   Tra le altre caratteristiche figurano un sistema gravimetrico di alimentazione che misura il grano in ingresso man mano che passa attraverso l’apertura di alimentazione, in modo da assicurare una macinazione omogenea, e innovazioni che permettono di ridurre i livelli di condensa e di rumorosità.
   Il modulo di alimentazione può essere aperto e pulito facilmente, caratteristica importante se si considerano i severi requisiti d’igiene vigenti per l’industria alimentare. Risultano ridotte anche le esigenze di manutenzione, in gran parte grazie alla lubrificazione centrale dei cuscinetti ed alla lubrificazione permanente dei rulli di alimentazione.

E’ la durata che decide
Nei laminatoi a rulli, le caratteristiche dei cuscinetti sono d’importanza fondamentale. Un laminatoio Newtronic a quattro rulli ha otto cuscinetti orientabili a rulli, mentre il modello a otto rulli ne ha 16. «I criteri di specificazione dei cuscinetti da installare nei laminatoi sono molteplici» dice Hohermuth. «Al primo posto c’è la durata, che per un cuscinetto è calcolata in 50.000 – 60.000 ore. Ma altre considerazioni essenziali sono le esigenze di manutenzione, l’affidabilità in ambienti difficili di lavoro, le ridotte vibrazioni in esercizio ed un basso attrito interno. Quest’ultimo conta non solo perché riduce al minimo la resistenza al rotolamento, ma anche perché è sinonimo di un funzionamento senza eccessivo sviluppo di calore, il che a sua volta si traduce in una più lunga durata ed in minori esigenze di lubrificazione».
   Ed il tester di cottura della pasta? Un ingegnere della Bühler ha sviluppato questo ingegnoso strumento portatile per permettere ad un operatore di eseguire una misurazione standardizzata e calibrata della consistenza della pasta, un attributo che dipende non solo dal tempo di cottura ma anche dalla qualità della semola utilizzata per produrla.
   L’operatore preme un pistoncino caricato a molla in modo da aprire una piccola apertura circolare nella testa dello strumento, ed infila attraverso questa apertura uno spaghetto. Quando il pistoncino viene rilasciato, la molla lo spinge verso la posizione di partenza ma lo spaghetto nell’apertura lo blocca. La distanza percorsa dal pistoncino dà una misura della consistenza dello spaghetto, indicando se è al dente o meno.

Peter Howard
   Articolista esperto di problemi tecnici, Ginevra
   foto Bühler e Peter Howard