Nella produzione dell’acciaio, oltre alle varie fasi che compongono il processo siderurgico, è decisivo che le attrezzature, comprese le enormi gru, funzionino a dovere.

“La manutenzione di per sé costa poco, mentre i tempi di fermo sono costosi”, afferma Jan-Ola Wanhainen, che è responsabile delle gru nell’impianto della SSAB a Luleå. Il suo obiettivo è ottenere un funzionamento corretto e ininterrotto.

Al pari di un altoforno o di un impianto di colata continua, queste enormi gru mobili, montate a parete, sono parte integrante dell’infrastruttura e contribuiscono in modo esclusivo all’efficienza dell’acciaieria di Luleå.

“In un’acciaieria, ogni singola attrezzatura è importante”, sostiene Wanhainen. “L’efficacia complessiva dipende dall’anello più debole”.

Nell’impianto della SSAB Tunnplåt di Luleå, dove si producono lamiere di acciaio, il processo ha inizio nella cokeria con la fase di distillazione secca, mediante la quale il carbone riscaldato ad alte temperature rilascia il coke. Il processo sviluppa una grande quantità di gas, i quali vengono trattati e reimpiegati per riscaldare l’acciaieria e una parte dei 45.000 abitanti di Luleå.

Nell’altoforno il coke, insieme all’ossigeno, serve per la fusione dei pellet di minerale di ferro, i quali arrivano ogni giorno a Luleå su rotaia provenienti dalla LKAB di Malmberget, a circa 200 chilometri di distanza.

All’uscita dall’altoforno la ghisa così ottenuta è quindi trasferita in lotti da 300 tonnellate e caricata su appositi carri siluro, che provvedono a trasportarla in un enorme forno, dove viene sottoposta a desolforazione mediante l’aggiunta di sorbenti, quali ossido di magnesio e carbonati.

Affinché la ghisa si trasformi in acciaio, è necessario che il carbonio in essa contenuto sia inferiore all’1,7 percento. Per ridurne la quantità si utilizza in un altro forno la tecnica del soffiaggio ad alta pressione di ossigeno puro. Seguono ulteriori regolazioni per ciò che riguarda la temperatura e la composizione, prima che l’acciaio arrivi all’impianto di colata continua, dove il metallo fuso si solidifica sotto forma di bramme da 25 tonnellate, lunghe 11 metri. Di queste a Luleå ne vengono prodotte trecento al giorno, pari a una produzione annua di 2,7 milioni di tonnellate.

Le bramme sono trasferite su rotaia al laminatoio SSAB di Borlänge, dove vengono laminate in vari spessori e sottoposte a trattamenti di tempra, bonifica e rinvenimento, secondo le specifiche dei clienti.

All’interno dell’acciaieria di Luleå, osservando i forni giganteschi, le gru enormi e le siviere contenenti il metallo fuso si ha l’impressione di essere in un film di fantascienza.

In realtà, dietro al fumo e al rumore si cela una struttura tecnologicamente avanzata, in grado di monitorare tutte le fasi della produzione.

Stefan Näslund, operatore del carroponte, manovra le siviere da 100 tonnellate mediante computer posti nella sala di controllo, che gli permettono di visualizzare le immagini rilevate dalle 300 telecamere mobili disseminate lungo l’acciaieria.

“Fino al dicembre 2008, per manovrare le siviere stavo seduto lassù, in cima alla gru, in collegamento tramite ricetrasmittente con il collega che stava sotto”, ricorda.

Nello stabilimento SSAB di Luleå alcuni carriponte possono essere azionati mediante telecomandi simili a quelli impiegati nell’aeromodellismo.

Anche la motrice che traina i carri siluro dall’altoforno all’acciaieria è telecomandata.

Alla fine del 2009, la SSAB Tunnplåt è stata la prima acciaieria al mondo a installare gli strumenti SKF per il monitoraggio on line delle condizioni dei motori e delle trasmissioni delle gru più recenti (ved. riquadro).

A Wanhainen piace mostrare ai visitatori una gru degli anni quaranta, ormai fuori servizio, che fa bella mostra di sé in un angolo. Per manovrarla occorrevano due uomini che, tramite un sistema di pulegge, issavano a mano le catene. La quantità di metallo che la gru riusciva a sollevare non era che una frazione di quella sollevabile oggi.

“Ne abbiamo fatta di strada”, esclama Wanhainen.

Prima applicazione

La SSAB Tunnplåt di Luleå, Svezia, è il primo grande gruppo industriale a installare i sistemi SKF per il monitoraggio delle condizioni online sui motori e sulle trasmissioni di cinque delle gru a carroponte più recenti.

Il sistema online SKF Multilog IMx-S le permette di rilevare in tempo reale, mediante appositi sensori, le condizioni dei cuscinetti di motori e trasmissioni, offrendo così un controllo continuo dell’affidabilità quando le gru sono in funzione. È la SKF stessa a monitorare le informazioni.

“Considerati i volumi di produzione di un’acciaieria, le fermate non programmate sono un evento catastrofico”, dichiara Jan-Ola Wanhainen, responsabile delle gru operanti nell’acciaieria di Luleå. “Per questo ci servono tutte le informazioni possibili prima di effettuare la manutenzione programmata di una gru, e questo strumento di monitoraggio delle condizioni online ci permette davvero di sapere dove e quali sono i problemi”.