La collaborazione tra apiSoi ed SKF.
L’industria petrolchimica è da sempre molto sensibile all’ottimizzazione dei processi di manutenzione, sia a livello di definizione della miglior strategia e politica manutentiva, sia nell’analisi della criticità delle macchine e del loro impatto sul processo produttivo.
   In quest’ottica diventa decisamente importante individuare il corretto approccio manutentivo per ogni singola macchina, in termini di frequenza e di tipologia di intervento, impiegando le diverse tecniche di analisi predittiva (es. analisi vibrazionale, degli oli, termografia, ecc.) e la loro integrazione in un processo di manutenzione proattiva.
   E’ chiaro che la politica di gestione che discende dalle strategie di manutenzione discrimina, in funzione del contesto operativo delle singole macchine, la tipologia di intervento più idonea, a fronte di un’analisi costi/benefici. In questo articolo prenderemo in esame un esempio pratico di applicazione di un processo di manutenzione proattiva in una raffineria. In particolare si parlerà della api raffineria di Ancona S.p.A., dove le attività di manutenzione sono gestite dalla società apiSoi Service, con cui SKF collabora nell’analisi vibrazionale delle macchine di questo impianto. apiSoi Service S.p.A. nasce nel 1999 dall’incontro tra le esperienze operative e metodologiche del Gruppo api e del Gruppo ABB nel campo della manutenzione industriale e civile ed ha sviluppato da allora una completa offerta di servizi sulla base dei principi della Manutenzione Produttiva. Con sede centrale in Falconara M.ma (AN) ed unità operative in Italia, oggi la Società impegna direttamente circa 60 impiegati in attività gestionali, con un giro di affari di circa 45 milioni di Euro nel 2005 ed è una delle realtà più interessanti ed avanzate nel campo della terziarizzazione mediante partnership dei servizi di manutenzione; si occupa, inoltre, di Facility Management, Energy Management e di Servizi Integrati per l’Ambiente.

La collaborazione tra apiSoi Service ed SKF inizia nell’aprile del 2005 con un contratto prevede il controllo della totalità delle macchine rotanti (circa 1400) suddivise nei diversi reparti produttivi:

• PRA (area raffineria – alta pressione)
• PRB (area raffineria – bassa pressione)
• PAS (area servizi ausiliari)
• OMB (area stoccaggio e movimentazione prodotti)
• SIA (servizi antincendio)
• SMPP (area di produzione del Syngas dell’Impianto IGCC Integrated Gasification & Combined Cycle – Impianto Integrato di Gassificazione e Cogenerazione)

   La frequenza dei rilievi vibrazionali è quindicinale per le macchine critiche e mensile per le altre. Le misure vengono effettuate dal personale specializzato SKF utilizzando gli analizzatori di spettro della nuova generazione (piattaforma SKF Microlog) disponibili anche in versione ATEX (Microlog CMXA 51 – IS). Il nuovo Microlog CMXA 51 IS è piccolo e resistente, ha funzionalità di analisi su un singolo canale, schermo monocromatico di grandi dimensioni con certificazione ATEX (IS).
   E’ adatto a tecnici di manutenzione e consulenti che devono operare in aree a rischio deflagrazione ed è utilizzabile nell’Industria Petrolchimica (HPI) o altre laddove la strumentazione “elettronica” debba essere certificata in accordo con le direttive dell’unione europea (European Union’s Explosive Atmospheres ATEX) per utilizzo in Zona 0.
   Gli spettri vibrazionali acquisiti sul campo vengono poi analizzati dai tecnici SKF utilizzando il software dedicato Machine Analyst, con la conseguente emissione di un report che indica nel dettaglio le necessarie azioni manutentive da svolgersi sulle macchine. E’ quindi api- Soi Service che, a questo punto, si prende carico della gestione operativa degli interventi sulle macchine per conto del cliente finale (la raffineria api).

E’ qui che si innesta il processo di manutenzione proattiva che non si limita a raccogliere solo i dati vibrazionali ed a fornire indicazioni (cioè non funziona “a senso unico”), ma si basa su un continuo feedback da parte di apiSoi Service, che permette di monitorare degli indicatori (KPIs – Key Performance Indicators) quali MTBF, numero di rotture cuscinetti, valori vibrazionali medi, ecc., analizzare i cuscinetti smontati a seguito delle indicazioni vibrazionali e comprendere le eventuali cause di guasto (RCFA – Root Cause Failure Analysis), settare le soglie di allarme vibrazionale.
   In sostanza possiamo schematizzare il processo utilizzato nella collaborazione tra apiSoi Service ed SKF in quattro fasi fondamentali, che costituiscono i pilastri della manutenzione proattiva:

• acquisizione dei dati vibrazionali sul campo (Pdm – Predictive Maintenance)
• analisi e ricerca delle cause di guasto (RCFA: Root Cause Failure Analysis)
• definizione e controllo di parametri critici (KPIs – Key Performance Indicators)
• revisione delle operazioni e feedback (operational review)

   Come si può comprendere chiaramente, un processo così strutturato ha il vantaggio di richiudere il cerchio, consentendo di mantenere una costante aderenza del programma manutentivo alla realtà applicativa. I risultati ottenuti dopo pochi mesi di implementazione del programma testimoniano la bontà dell’approccio che deve comunque e sempre essere perseguito ed utilizzato per raggiungere livelli di miglioramento sempre più elevati. E’ stato quindi decisamente importante costituire un efficace team di lavoro con apiSoi Service, nelle persone dell’ing. Belardinelli, Sig. Donadio e loro collaboratori, per la continua condivisione di idee ed attività che è alla base di quanto svolto sino ad oggi.