Per i cuscinetti di grandi dimensioni la SKF ha sviluppato un nuovo tipo di imballaggio che risponde alle esigenze di robustezza, sicurezza e riciclabilità e che riflette l’elevata qualità del prodotto in esso contenuto.

In un incontrotenutosi in Svezia a metà del 2000 tra lo staff SKF e i clienti erano state fatte le prime valutazioni su una nuova soluzione per l’imballaggio dei cuscinetti, la SKF ProofBox. In seguito vennero fissati i criteri generali riguardanti vari aspetti, quali sicurezza, ambiente, protezione del contenuto, movimentazione, produzione e marchio.

Dal punto di vista dell’utilizzatore, il nuovo imballaggio doveva consentire una movimentazione in tutta sicurezza, con rischi minimi per l’utilizzatore o per il prodotto. Un altro requisito posto era il rispetto per l’ambiente, la riciclabilità e la possibilità di uno smaltimento in sicurezza oltre che la possibilità di scoprire un’apertura non autorizzata dell’imballaggio.

Per proteggere il contenuto l’imballaggio doveva essere robusto e tenere fermi i rulli per evitare i danni da vibrazioni durante il trasporto. Doveva essere a perfetta tenuta e non contenere materiali di imballo con parti sciolte in grado di contaminare il cuscinetto, il quale avrebbe dovuto essere subito “pronto all’uso” e quindi non avvolto in un foglio di plastica o di carta oleata. Inoltre doveva soddisfare le esigenze SKF riguardanti la protezione del cuscinetto stesso dalla ruggine e la permanenza nei compartimenti non pressurizzati degli aerei.

Bisognava anche tenere conto delle operazioni di movimentazione e conservazione a magazzino, in particolare doveva poter essere trasportato con un carrello a forche e caricato su un mezzo pallet, con possibilità di impilarlo simmetricamente o asimmetricamente.

Doveva essere possibile estrarre il cuscinetto in sicurezza dall’imballo usando ad esempio una bandella.

Le esigenze produttive erano altrettanto severe, stante l’obiettivo di fabbricare su linee automatiche più di 100.000 pezzi all’anno. Gli imballaggi vuoti dovevano essere impilabili, capaci di accogliere cuscinetti aventi circa 45 grandezze diverse, del peso da 30 a 96 kg, e non creare problemi di scarti in fabbrica.

Infine doveva contribuire al rafforzamento dell’immagine SKF, creare una chiara identità visiva del contenuto ed essere difficile da imitare da parte della concorrenza.

 

Un primo modellovenne prodotto in scala 1:1 in materiale acrilico e servì per studiare quale avrebbe dovuto essere la forma più adatta ai fini dell’immagine e quali sarebbero stati i problemi nel produrre un imballaggio capace di contenere cuscinetti di varie dimensioni. Il tipo che si ritenne che avrebbe soddisfatto tutte le esigenze era un guscio rigido da stampare ad iniezione, in polipropilene trasparente, un materiale facile da iniettare, resistente agli urti, ecologicamente compatibile e relativamente economico. Lo stampaggio ad iniezione è molto adatto ad una produzione di massa.

Tramite una modellazione al computer e utilizzando come riferimento un cuscinetto, fu possibile elaborare la soluzione migliore. Oltre che soddisfare i requisiti di praticità, il design avrebbe dovuto riflettere i valori e l’immagine SKF. In linea di principio la dimensione dell’imballaggio dovrebbe essere la più vicina possibile a quella del cuscinetto, dal momento che è inutile trasportare aria, tuttavia, per tenere conto della deformabilità di certe zone, occorrono pur sempre circa 15 mm di spazio attorno al cuscinetto.

Furono studiate due forme, una rotonda e una quadrata. Quella più naturale per un cuscinetto è la prima, anche se un imballaggio quadrato presenta parecchi vantaggi per quanto riguarda l’etichettatura, la chiusura, ecc., ma il design industriale deve essere un compromesso fra la creatività e le limitazioni imposte dalla pratica.

L’imballaggio doveva essere in due metà, congiunte in senso orizzontale da un nastro adesivo; quest’ultimo con due scopi: mantenere l’imballo sigillato e rivelarne eventuali aperture non autorizzate. L’etichetta doveva essere grande e di chiara lettura, ma anche in grado di mantenere unite le due metà dell’imballaggio.

 

Oltre al teamSKF, nel progetto furono coinvolti la GEJI Industri AB, che produce materie plastiche, la MBS-Plastic, che fornisce materie prime e un designer industriale.

L’imballaggio doveva poter contenere cuscinetti SKF Explorer di 45 grandezze diverse, con diametro esterno variabile da 270 a 420 mm e peso tra i 30 e i 96 kg. L’idea iniziale era di conferire all’interno forme diverse in modo che ciascun cuscinetto potesse avere il proprio imballo esclusivo; la cosa era fattibile, ma avrebbe complicato l’attrezzo di stampaggio con l’aggiunta di inserti mobili.

La ricerca fu indirizzata verso una soluzione che potesse soddisfare le circa 45 grandezze di cuscinetti senza comportare costi di attrezzaggio eccessivi. La soluzione fu trovata in un guscio unico da dotare di inserti sciolti, adattati alle diverse grandezze dei cuscinetti. La produzione di piccoli inserti risulta meno costosa, richiede brevi cicli di lavoro ed una pressione inferiore. Il costruttore può usare macchine più piccole per lo stampaggio e ridurre i costi di produzione. Gli inserti possono avere la forma di un sottile scheletro di supporto, con requisiti minimi riguardo la finitura e possono essere prodotti con attrezzature di basso costo.

Tuttavia il gestire cuscinetti di tutte le dimensioni con un unico guscio non risultava essere pratico. Si decise quindi di creare gusci di tre grandezze diverse, cosa che permise inoltre di raggiungere una buona economicità nel processo. Nello sviluppare quest’idea ci si concentrò su imballaggi per cuscinetti nell’intervallo da 270 a 340 mm di diametro esterno. Se la soluzione si fosse dimostrata praticabile sarebbe stato semplice passare ad imballaggi e inserti più grandi per confezionare i cuscinetti di maggiori dimensioni.

La scelta di utilizzare gli inserti sciolti si dimostrò valida. Il lavoro che seguì consistette nel verificare se tutti gli altri requisiti potessero essere soddisfatti.

Il primo requisito riguardava l’impilamento: occorreva poter sistemare una pila a tre piani su un mezzo pallet, con quattro imballaggi alla base. Per consentire una sovrapposizione stabile furono previsti incavi sul semiguscio superiore nei quali inserire i piedini del semiguscio inferiore al fine di evitare la caduta della confezione superiore. Il tutto venne fissato al pallet con una reggetta. I test diedero risultati positivi.

 

L’imballaggio dovevapoter chiaramente dimostrare di essere stato aperto e doveva essere difficile da sigillare nuovamente. Nella versione finale esso si presenta diviso a metà in senso orizzontale; le due metà si sovrappongono e la giunzione viene sigillata con un nastro, che non può essere rimosso senza danneggiarlo. Per rendere ancora più difficile l’apertura alle persone non autorizzate, le etichette del prodotto sono sistemate a cavallo del nastro. Per far sì che la confezione non possa essere aperta inavvertitamente, attorno ad essa sono sistemate quattro reggette incrociate.

Il nuovo imballaggio era ideale per essere utilizzato su una linea di confezionamento robotizzata; una volta disponibili i primi campioni la produzione fu preparata di conseguenza.

 

Prima del lancio dellaSKF ProofBox venne dato inizio ad un intenso programma di prove

• di resistenza alla ruggine in camera climatizzata
• di trasporto (su autocarro, treno, nave e aereo)
• di carico
• ASTM di movimentazione da parte di un istituto esterno.

 

Sempre da partedi un istituto esterno venne anche eseguita una completa valutazione di impatto ambientale.

La SKF ProofBox è in produzione dalla metà del 2002. E’ anche stata presa in esame una soluzione per contenere cuscinetti del peso di 250 kg. Attualmente sono utilizzate più di 100.000 ProofBox all’anno su tre linee; esse sono destinate a cuscinetti con diametro esterno da 270 a 420 mm; quarantacinque inserti servono a coprire i cuscinetti delle varie grandezze.

Il progetto ha avuto molto successo: i clienti valutano il nuovo imballaggio favorevolmente. Il successo della SKF ProofBox è da attribuire alla buona organizzazione del progetto che ha visto dall’inizio la partecipazione di persone che, affidandosi all’esperienza di vari settori, hanno apportato una forte dose di creatività. Dopo aver investito in attrezzature per gli studi fattibilità, la SKF ha eliminato tutti i punti deboli prima di passare agli investimenti più costosi.

La SKF ProofBox è brevettata nella maggior parte dei paesi industrializzati.