Промышленность

Румынская рапсодия

Философия SKF в области обеспечения надёжности оказалась хорошей инвестицией для одного из ведущих мировых производителей алюминия в Европе.

Related Articles

На первый взгляд город Слатина, расположенный на равнине в юго-западной Румынии, не кажется бурно развивающимся. Известный как «город белого золота», Слатина является развитым промышленным центром с населением 70 000 человек. Помимо производства алюминия предприятия этого высокоиндустриального города выпускают стальные трубы, литые алюминиевые детали, кабели и шины, а дороги здесь модернизируются для грузовиков, обслуживающих эти отрасли.

Aluminium Romania (сокращённо ALRO) — это один из крупнейших производителей алюминия в Европе и одна из крупнейших промышленных компаний в Румынии. В ней работает более 3400 человек на трёх производственных площадках внутри страны. На двух объектах в Слатине размещены алюминиевый завод, научно-исследовательский центр и перерабатывающие мощности (выпрямительные трансформаторы, анодный завод, литейный цех, станы горячей и холодной прокатки и экструзионный цех). Глинозёмный завод, входящий в группу ALRO, находится в городе Тулча, Румыния, недалеко от дельты Дуная и побережья Чёрного моря.

На заводе ALRO в Слатине, Румыния.

ALRO S.A. зарегистрирована в премиальном сегменте Бухарестской фондовой биржи и в 2018 г. стала одной из самых прибыльных компаний Румынии с чистой прибылью 84 млн евро, что на 39 % больше, чем в 2017 г. «Мы конкурентоспособная компания, и 2018 год был очень удачным для нас, — говорит Георге Добра, главный исполнительный директор ALRO. — В ЕС потребление алюминия опережало производство, благодаря чему цены оставались на хорошем уровне».

Основные мощности завода расположены в Слатине и используют 5 % вырабатываемой в Румынии электроэнергии для производства первичной продукции из алюминия, такой как катанка, цилиндрические и плоские слитки, а также полуфабрикатов, таких как плиты, листы, рулоны, ленты и профили. Благодаря различным инновациям и разработкам ALRO создала ассортимент продукции, который удовлетворяет потребности более 300 клиентов на рынках кабелей и проводников, в строительстве, а также в сегментах автомобилестроения, авиастроения и машиностроения по всему миру.

SKF полностью изменила наш подход к техобслуживанию.
Георге Добра, главный исполнительный директор ALRO

«Благодаря эффективному контролю затрат для обеспечения эксплуатационной эффективности и агрессивным программам увеличения производственных мощностей, в 2018 году мы произвели 210 000 тонн первичного алюминия, 283 000 тонн литого алюминия, 31 000 тонн переработанного алюминия и 105 000 тонн продукции из обработанного алюминия (включая экструдированные профили) с высокой добавленной стоимостью. К 2021 году мы надеемся произвести 120 000 тонн обработанного алюминия», — говорит Добра.

Алюминий является 13-м элементом периодической таблицы и составляет более 8 % массы земной коры. Но чистого алюминия, как известно, в природе не существует. Впервые он был выделен датским физиком Кристианом Эрстедом в 19 веке, когда тот выполнял электролиз различных минералов с высоким содержанием алюминия. Сейчас алюминий в основном производится из глинозёма, который, в свою очередь, получают из бокситов — похожего на глину минерала, добываемого главным образом в тропиках. Для производства одной тонны алюминия требуется от четырёх до пяти тонн бокситов.

Георге Добра, главный исполнительный директор Aluminium Romania (ALRO).

Первичный алюминий — это жидкий алюминий, получаемый путём восстановления глинозёма с помощью электролитического процесса, требующего большого количества электроэнергии. В литейном цеху из расплавленного алюминия (полученного из первичного и переработанного алюминия) изготавливают цилиндрические слитки, катанку и плоские слитки. Большая часть продукции из обработанного алюминия — это продукция с высокой и очень высокой добавленной стоимостью, такая как твёрдосплавные пластины для аэрокосмической промышленности, материалы с покрытием для автомобильной промышленности, пластины для судостроения и для изготовления сосудов высокого давления, а также высокотехнологичные изделия.

Каждая из этих категорий представляет собой важное технологическое сырьё, используемое для производства автомобилей, поездов, самолётов, телефонов, кабелей, теплообменников, компьютеров и многих других специализированных и бытовых изделий.

Являясь одним из ведущих мировых производителей алюминия, ALRO Group уникальна тем, что владеет и управляет всей производственной цепочкой от добычи бокситов до выпуска продукции для автомобильной и аэрокосмической отраслей (включая анодный завод и предприятия по переработке алюминия). На языке бизнеса это называется вертикальной интеграцией. Компания владеет и управляет всем производственным процессом — от добычи бокситов на руднике в Сьерра-Леоне (транспортировка горной породы от рудника до Дунайского порта Тулча, Румыния, занимает две недели) до производства первичного и обработанного алюминия в Слатине.

Добра предсказывает устойчивое будущее для своей компании. «ALRO надолго останется конкурентоспособным производителем алюминия», — говорит он.

В значительной степени продолжительный успех ALRO как частного производителя алюминия в Румынии обусловлен постоянными инвестициями в новые технологии и процессы для повышения общей эффективности (например, только в 2018 году было инвестировано 54,8 млн евро).

Часть этих инвестиций идёт в SKF Romania за поставку компании ALRO оборудования, согласно концепции управления жизненным циклом, и за оказание услуг по оценке максимально эффективного использования подшипников SKF и продукции для мониторинга состояния оборудования, такого как печи, станы горячей и холодной прокатки, щёточные машины и т. д. Идея заключалась в том, чтобы внедрить культуру «обеспечения надёжности», в соответствии с которой управление производственными активами ALRO осуществляется согласно отраслевым методикам управления жизненным циклом.

«Мы начали сотрудничество с SKF ещё в 2009 году и считаем, что они лучшие в своём классе, — говорит Добра. — SKF полностью изменила наш подход к техобслуживанию и позволила сократить расходы на 15 %. Мы начали с внедрения технологии SKF по управлению состоянием оборудования для полного предотвращения случайных отказов и уже близки к достижению этой цели. Мы инвестировали в эту технологию. Культура и технологические процессы изменились. Теперь мы перейдём к другим целям, таким как применение цифровых технологий для техобслуживания и управления технологическими процессами. Наше партнёрство с SKF чрезвычайно ценно для наших текущих и будущих бизнес-планов».