Industrie

Rumänische Rhapsodie

Das SKF Konzept der Zuverlässigkeitstechnik hat sich bei einem der größten Aluminiumproduzenten Europas als gute Investition erwiesen.

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Die alte Stadt Slatina in den Ebenen von Rumänien ist heute ein modernes Industriezentrum mit 70.000 Einwohnern. Außer dem größten Aluminiumwerk Südosteuropas gibt es hier eine Vielzahl von anderen hoch industrialisierten Unternehmen, darunter Hersteller von Stahlrohren, Aluminiumgussteilen, Kabeln und Reifen. Die Straßen der Stadt werden kontinuierlich aufgerüstet, um die Karawanen der an- und abfahrenden Lastwagen zu bewältigen.

ALRO – die Abkürzung für Aluminium Romania – ist einer der führenden Aluminiumproduzenten Europas und mit über 3.400 Beschäftigten verteilt auf drei Produktionsstätten in Rumänien eines der größten Industrieunternehmen des Landes. Zu den beiden Standorten in Slatina gehören ein Hüttenwerk, ein Forschungs- und Entwicklungszentrum sowie Verarbeitungsanlagen (Gleichrichter, eine Anodenanlage, eine Gießerei, Warm- und Kaltwalzwerke und eine Kaltfließpresserei). Die Aluminiumoxid-Raffinerie, Teil der ALRO Group, befindet sich in der rumänischen Stadt Tulcea nahe am Donau-Delta und dem Schwarzen Meer.

Innenansicht des ALRO-Werks in Slatina (Rumänien)

ALRO S.A. ist an der Bukarester Börse (Premium Listing) notiert und war 2018 mit einem Nettogewinn von 84 Millionen Euro – 39 Prozent höher als im Vorjahr – eines der rentabelsten Unternehmen des Landes. „Wir sind wettbewerbsfähig, und 2018 war ein gutes Jahr für uns“, erklärt Gheorghe Dobra, Geschäftsführer von ALRO. „In der EU war der Aluminiumverbrauch größer als die Produktion, und das hat die Preise auf einem hohen Niveau gehalten.“

Das Werk erstreckt sich über einen bedeutenden Teil von Slatina und benötigt gut fünf Prozent der rumänischen Stromproduktion für die Herstellung von hochwertigen Aluminiumprodukten wie Walzdraht, Knüppeln und Brammen sowie Halbzeugen, darunter Platten, Bleche, Spulen, Bänder und Profile. Durch verschiedene Innovationen und Entwicklungen hat ALRO einen Produktmix geschaffen, der den Bedarf von weltweit mehr als 300 Kunden in der Kabel- und Leitungs-, Bau-, Automobil-, Flugzeug- und Maschinenbauindustrie deckt.

SKF hat unser Instandhaltungskonzept total verändert.
Gheorghe Dobra, Geschäftsführer von ALRO

„Durch die Erfolge bei der Kostenkontrolle zur Verbesserung der betrieblichen Effizienz, die wir in der letzten Zeit erzielt haben, und die aggressiven Kapazitätssteigerungsprogramme in der Produktion, gelang uns 2018 die Herstellung von 210.000 Tonnen Primäraluminium, 283.000 Tonnen Aluminiumguss, 31.000 Tonnen recyceltem Aluminium und 105.000 Tonnen verarbeiteter Aluminiumerzeugnisse (einschließlich Strangpressprofilen). Das sind Produkte mit hoher Wertschöpfung! Für 2021 streben wir bei den verarbeiteten Erzeugnissen eine Produktion von 120.000 Tonnen an“, fasst Dobra zusammen.

Aluminium ist das chemische Element mit der Ordnungszahl 13 im Periodensystem. Es ist mit über acht Prozent das häufigste Metall in der Erdkruste. Reines Aluminium kommt jedoch in der Natur bekanntlich nicht vor. Im 19. Jahrhundert gelang es dem Dänen Hans Christian Ørsted erstmalig, durch elektrolytische Reduktion verschiedener aluminiumhaltiger Minerale reines Aluminium zu isolieren. Heute wird das silbrig-weiße Leichtmetall hauptsächlich aus Aluminiumoxid (Tonerde) hergestellt. Aluminiumoxid wird durch Extrahieren der Tonerde aus Bauxit gewonnen, einem Aluminiumerz, das hauptsächlich in den Tropen gefördert wird. Für eine Tonne Aluminium benötigt man vier bis fünf Tonnen Bauxit.

Gheorghe Dobra, Geschäftsführer von Aluminium Romania (ALRO)

Primäraluminium ist das flüssige Aluminium, das durch Reduktion von Aluminiumoxid in einem energieintensiven Elektrolytverfahren entsteht. In der Gießerei wird das geschmolzene Aluminium (aus Primäraluminium und recyceltem Aluminium) zu Knüppeln, Walzdraht und Brammen verarbeitet. Ein Großteil der verarbeiteten Aluminiumerzeugnisse sind Produkte mit hoher oder sehr hoher Wertschöpfung wie zum Beispiel Hartmetallplatten für die Flugzeugindustrie, plattierte Werkstoffe für die Automobilindustrie, Metallplatten für Schiffs- und Druckgeräteanwendungen und hoch technisierte Erzeugnisse.

Jede Produktkategorie ist ein wichtiger technischer Rohstoff für die Herstellung von Autos, Zügen, Flugzeugen, Telefonen, Kabeln, Wärmetauschern, Computern und zahlreichen anderen Spezial- und Haushaltsprodukten.

Als international führender Aluminiumproduzent ist die ALRO Group einzigartig, weil der Konzern die gesamte Wertschöpfungskette vom Bauxit bis zu Automobil- und Flugzeugprodukten (einschließlich einer Anodenanlage und Aluminiumrecyclingwerken) besitzt und betreibt. In der Geschäftswelt nennt man das vertikale Integration – im Falle von ALRO also der Besitz und Betrieb des kompletten Produktionsprozesses von einer Bauxitmine in Sierra Leone (der Transport der Minerale von dort bis zum Donauhafen von Tulcea in Rumänien dauert zwei Wochen) bis zu den Aluminiumproduktionsstätten und Verarbeitungsanlagen in Slatina.

Dobra prognostiziert seinem Unternehmen eine nachhaltige Zukunft. „ALRO wird auf lange Zeit ein wettbewerbsfähiger Aluminiumproduzent bleiben“, meint er.

ALROs anhaltender Erfolg als privater Aluminiumproduzent in Rumänien ist zum großen Teil seinen kontinuierlichen Investitionen in neue Technologien und Prozesse zur Steigerung der betrieblichen Effizienz zu verdanken. Allein 2018 wurden Investitionen in Höhe von 54,8 Milliarden Euro getätigt.

Hinter einigen dieser Verbesserungen steht SKF Rumänien, das die Aufgabe hatte, bei ALRO ein Lebenszyklus-Konzept einzuführen. Mit Hilfe dieses Konzepts erkennt das Unternehmen leichter, wie SKF Wälzlager und Zustandsüberwachungstechnik mit Hunderten von Messkanälen, an Öfen, Warm- und Kaltwalzwerken, Bürstmaschinen und damit verbundenen Maschinen, optimal genutzt werden können. Dabei wird der Gedanke einer „Zuverlässigkeitstechnik“ (Reliability Engineering) etabliert, bei dem ALROs Anlagen nach den besten Verfahren eines Lebenszyklusansatzes betrieben werden.

„Unsere Zusammenarbeit mit SKF begann 2009, und unserer Ansicht nach sind sie die Besten“, betont Dobra. „SKF hat unser Instandhaltungskonzept total verändert und eine Kostensenkung von 15 Prozent bewirkt. Als erstes haben wir die SKF Machine Health Technologie eingeführt, um ungeplante Stillstände zu verhindern. Von diesem Ziel sind wir nicht mehr weit entfernt. Wir haben in diese Technologie, in die Kultur und in die Prozessveränderungen investiert. Jetzt werden wir uns anderen Zielen widmen, etwa der Digitalisierung im Bereich der Instandhaltung und Prozesssteuerung. Unsere Partnerschaft mit SKF ist für unsere aktuellen und zukünftigen Geschäftspläne extrem wertvoll.“