«Некоторые любят погорячее», как в классическом фильме с Мэрилин Монро. А некоторые – похолоднее. Итальянская станкостроительная компания Boldrini любит и то, и другое.

Hагрев – неотъемлемая часть технологии обработки металла во многих отраслях промышленности. Листопрокатное, трубогибочное производство и изготовление резервуаров и днищ – это относительно несложные операции, при которых сплавы и нержавеющая сталь нагреваются, затем изгибаются или деформируются.

Охлаждение также является важной частью некоторых технологических операций. Толстые обшивки лучше изготавливать методами холодной обработки, которые не оказывают такого отрицательного влияния на структуру металла, как горячая обработка.

«Толстая обшивка, изготовленная путем холодной обработки, лучше, чем полученная путем горячей прокатки, и эквивалентна или лучше кованой,» – поясняет инженер Рино Болдрини, главный исполнительный директор итальянской станкостроительной компании Boldrini SpA и представитель четвертого поколения семьи Болдрини, владеющей компанией.

Boldrini SpA выпускает гибочные станки, гидравлические прессы и комплекты оборудования для производства листорезных и кромкогибочных машин, днищ, резервуаров и гидравлических формовочных агрегатов; а также станки, на которых изготавливаются ключевые компоненты для энергетики, авиакосмической техники и промышленности.

Рино Болдрини характеризует задачу своей компании как «производство надежных, простых станков высокого качества, которые смогут прослужить не менее 40 лет». В качестве доказательства он указывает на ряд установок, которые скоро отметят полувековой юбилей.

Долговечность оборудования Boldrini никогда не была препятствием для модернизации. Ассортимент наших станков отвечает нуждам таких отраслей промышленности, которые даже не существовали тогда, когда мой прадед основал компанию», – говорит Болдрини.

Франческо Болдрини основал Impresa Boldrini в 1905 г. в Ферраре (недалеко от Болоньи). Он занимался выпуском труб для сахарных заводов и накопил богатый опыт в изготовлении котлов и сосудов давления.

В то время днища изготавливались либо крупными корпорациями, которые могли позволить себе дорогое кузнечно-прессовое оборудование, либо мелкими компаниями, полагавшимися на способности местных кустарей. К последним относился и Болдрини.

К началу 1930-х гг. дело перешло к сыну Франческо – Просперино. После Великой депрессии в сельском хозяйстве произошли сдвиги, и политическая ситуация в Италии изменилась, поэтому он решил начать выпуск гибочных и листопрокатных станков. В 1933 г. он изготовил первый в Италии станок для гибки профилей, а в 1939 г. – первый листогибочный станок.

Во время Второй мировой войны Болдрини, как и многие владельцы мелких предприятий в Италии, закопал свое оборудование, чтобы оно не попало в руки немецкого военно-промышленного комплекса.

Вскоре после окончания войны, в 1947 г., он перенес компанию из Феррары в город Кремона, где транспорт и связь были лучше. В послевоенный период начался бурный рост бизнеса, и основной продукцией Болдрини были листорезные станки, профили и механические прессы для изготовления выпуклых днищ. В 1953 г. он открыл вторую производственную площадку в Милане, где в настоящее время находится правление компании.

Прорыв произошел в 1959 г., когда Просперино Болдрини запатентовал кромкогибочный станок, который мог работать с таким широким диапазоном толщины металла, с которым не справился бы ни один станок. В 1975 г. Болдрини усовершенствовал станок для ротационного вытягивания в горячем состоянии производства Rotex, чего не смог повторить никто из конкурентов. Rotex мог отгибать горячие заготовки, начиная от плоского состояния и заканчивая готовым отбортованным днищем, обрабатывая заготовки в горячем и холодном состояниях.

Благодаря этим и другим достижениям к 1960-м гг. в число заказчиков Болдрини вошли крупные компании, работающие в атомной энергетике и нефтехимической промышленности.

Сегодня на предприятии занято 35 человек и оно выпускает порядка 20 станков в год, каждый из которых изготавливается в соответствии с требованиями конкретного заказчика. Стоимость одного станка может быть от 200 тыс. до 10 млн. евро. SKF является поставщиком подшипников для станков Болдрини, и насколько помнит нынешнее руководство, была им всегда.

РАЗМЕР ИМЕЕТ ЗНАЧЕНИЕ ПРИ КОМПЛЕКСНОМ ОБСЛУЖИВАНИИ

Маленькие компании, как итальянская Boldrini, могут успешно конкурировать с более крупными. В 2006 г. Boldrini выиграла тендер, объявленный китайской компанией из Фушуна.

Заказчик хотел получить оборудование для горячей и холодной обработки при производстве обшивок толщиной 162 мм и шириной 3000 мм. «Раньше это делалось с помощью нагрева, но получаемая обшивка могла терять прочность», – поясняет Антонио Черутти, конструктор Boldrini.

После 8 месяцев Boldrini спроектировала станок, для которого нужны были 900-мм сферические роликоподшипники, намного превышающие размеры обычных подшипников для листопрокатного оборудования. «Мы обратились в SKF, – вспоминает Черутти. – Мы заказали эти большие подшипники и попросили помочь установить их».

SKF и компания Vogel, входящая в состав SKF Group, работали вместе с Boldrini над комплексным решением, включающим в себя подшипники, уплотнения, смазку и сервисную поддержку.

SKF предложила изменить валы, чтобы облегчить демонтаж на случай необходимости замены подшипников; а также рекомендовала установить систему датчиков сигнализации для оповещения о проблемах, что позволяет избегать задержек при производстве. «Эта система датчиков была новой для нас, но она была необходима, принимая во внимание размер подшипников и оборудования», – говорит Черутти. Кроме того, когда идет прокатка горячего листа, датчики температуры дают сигнал тревоги, если температура валка превышает заданное значение. Валок автоматически поднимается и охлаждается, чтобы надлежащую температуру можно было поддерживать на протяжении всего производственного цикла.

Листопрокатный станок был готов летом 2008 г. Восемь сотрудников Boldrini отправились в Фушун для монтажа и испытаний оборудования в ноябре — декабре того же года. Результат – удовлетворенный заказчик и оборудование, которое является крупнейшим своего рода в мире, а также «обладает наивысшими эксплуатационными характеристиками», как отмечает главный исполнительный директор Рино Болдрини.

КОМПЛЕКСНАЯ РАБОТА

• Четыре крупногабаритных сферических роликоподшипника SKF, установленные на двух нижних цилиндрах (с переменной осью).
• Два крупногабаритных сферических роликоподшипника SKF, установленные на верхнем цилиндре.
• Уплотнения штока и уплотнения поршня, разработанные SKF Economos для поршней, которые приводят в движение цилиндры.
• Специалисты SKF проверили на этапе разработки размер подшипников, ресурс, монтаж и оптимизацию оборудования.
• Специалисты SKF провели монтаж и испытания подшипников, отрегулировали вибрацию на этапе пусконаладки и проверили функционирование оборудования.
• SKF Vogel поставила централизованную систему смазывания.