Когда целлюлозно-бумажные компании работают в напряженном ритме, простой оборудования – это главный враг производства. В американской компании Norampac знают, как обеспечить  бесперебойную работу машин.

Клайд Смитосматривает гигантские рулоны упаковочной бумаги, штабеля которых высятся на погрузочной площадке бумажной фабрики Niagara Falls, принадлежащей компании Norampac Inc и расположенной в северной части штата Нью-Йорк недалеко от канадской границы. За один день предприятие производит 730 тонн бумаги для гофрирования, т.е. примерно 250 тыс. тонн в год. Этот вид продукции используется для изготовления упаковочных коробок.

Ежедневно 800 тонн старого гофрокартона и бумажных отходов превращаются в новую бумагу. Места на территории фабрики, построенной 86 лет назад, хватает лишь на то, чтобы хранить запас, достаточный для работы предприятия в течение нескольких дней. Поэтому своевременная отгрузка готовой продукции является важной задачей отдела логистики фабрики Niagara Falls.

Кроме того, требуется строгий контроль состояния средств производства. Эта фабрика была построена в 1921 г., поэтому политика Norampac — бесперебойная работа оборудования за счет высококачественного техобслуживания.

В своей работе Смит, генеральный директор фабрики, опирается на стратегию предупредительного техобслуживания и мониторинга состояния, позволяющую избежать дорогостоящих простоев. Он перечисляет лишь несколько возможных причин таких простоев.

На фабрике используются две бумагоделательные машины Fourdrinier с сотнями вращающихся механизмов. Во всех насосах установлены подшипники качения, каждый из которых должен быть правильно смазан. Чрезмерное смазывание может привести к воспламенению смазки — как это уже бывало в истории фабрики Niagara Falls. «Если это случится, то вы загубите подшипник, загубите корпус и загубите шейку вала, — говорит Смит. — Далее вы можете выбирать одно из двух: заменять весь 20-тонный сушильный цилиндр или только саму головку. В любом случае эта работа займет 40-60 часов. Это означает, что каждый час вы будете терять 20 тонн бумаги, то есть 800 тонн в сутки».

Работая ранее на принадлежащей компании Norampac фабрике Red Rock в канадской провинции Онтарио, Смит приобрел большой опыт предупредительного техобслуживания. А еще раньше, в компании Altus Engineering, которая ныне входит в состав SKF Canada, он внедрил программу контроля ключевых компонентов бумагоделательной машины и вспомогательного оборудования для предупреждения преждевременных отказов подшипников.

Когда Смит начал работать на фабрике Niagara Falls в 1999 г., он быстро увидел возможность внедрения аналогичной программы. Ригоберто Морено, который до последнего времени руководил работой группы специалистов SKF на фабрике Niagara Falls, вспоминает, что поначалу эта программа была всего лишь контрактом на простое предупредительное техобслуживание, предусматривающее регулярные замеры и анализ измерений вибрации подшипников. Интерпретация данных вибрации позволяет прогнозировать выход из строя подшипника.

Руководство Norampacосталось довольно результатами программы и предложило SKF контракт на оказание услуг по выверке и балансировке валов, а также монтажу крупногабаритных подшипников в период плановых остановок производства.

По словам Смита, преимущества аутсорсинга таких видов работ вполне очевидно. «Во-первых, сторонняя компания имеет в своем распоряжении самое современное оборудование и программное обеспечение. Во-вторых, у них есть специалисты, которые постоянно следят за тем, чтобы у вас была новейшая технология мониторинга состояния». Обучение собственного персонала, поиск технических специалистов и последующее обслуживание оборудования — это непосильные расходы для бумажной фабрики. «Я предпочитаю сосредоточиться на выполнении тех видов работ, с которыми мой технический персонал хорошо знаком», — говорит Смит.

Сотрудничество между Norampac и SKF продолжается. Правда, по словам Смита, бывали случаи, когда вопреки всем прогнозам подшипники внезапно выходили из строя. Обычно это случалось в интервале между рутинными дважды в месяц замерами вибрации в результате, например, попадания воды в смазку, поврежденного уплотнения или внешнего повреждения. Во избежание подобных случаев в подшипники были встроены системы датчиков, обеспечивающие непрерывный сбор данных и их передачу в режиме on-line. По словам Морено, в случае возникновения дефекта срабатывает система аварийной сигнализации, которая предупреждает технический персонал о необходимости принятия срочных мер. Сигнал тревоги может даже передаваться на номер мобильного телефона.

Наконец, SKF организуетрегулярные курсы повышения квалификации для технических специалистовNorampac. «Когда мы видим, что качество монтажа подшипников начинает снижаться, мы говорим: «пора нашим парням немного подучиться», — рассказывает Смит.

По оценкам Смита, общая стоимость программы предупредительного техобслуживания составила 500 тыс. долларов США. «Но, — говорит он, — если сравнить стоимость ремонта в период запланированной остановки производства и стоимость ремонта в результате незапланированного отказа, то сумма экономии может составить 1,8 — 2 млн. долларов». Морено добавляет: «Несмотря на возраст оборудования, эта фабрика демонстрирует отличные показатели. Я считаю, что это большое достижение для предприятия, работающего в такой трудной отрасли, как целлюлозно-бумажная».