Н а текстильном рынке Бадра в г. Ахмадабад вдоль узких извилистых улиц теснятся магазинчики и лотки со всевозможными тканями. Продавцы стараются привлечь внимание женщин и девушек в ярких, украшенных затейливыми узорами сари. Покупатели указывают на приглянувшиеся товары, торгуются.

Гуджарат занимает первое место среди штатов Индии по производству хлопка – на его долю приходится 30 % выпуска тканых изделий. Шестимиллионный Ахмадабад, крупнейший город штата, ещё в начале 19 века стал центром текстильной промышленности Индии, по праву заслужив прозвище «Манчестер Востока».

Сегодня экономия энергии как никогда актуальна для текстильных предприятий из-за дороговизны энергоресурсов в Индии. Одним из пионеров развития энергосберегающих технологий стала расположенная в Ахмадабаде компания Indian Textile Engineers. Она производит машины для печати на тканях, которые текстильные предприятия используют для украшения узорами сари и постельного белья. «Конечные пользователи нашей продукции постоянно просят снизить их энергопотребление, от которого во многом зависит себестоимость», – говорит Управляющий директор Ники Тхакоре.

В обычных машинах для печати на ткани для подъёма и опускания печатающих платформ используются гидроцилиндры. Высокое энергопотребление – не единственный изъян таких систем. Для работы двух гидравлических приводов, которыми оснащена каждая машина Indian Textile Engineers, ежегодно требуется 400 л гидравлического масла.

Несколько лет назад компания начала поиск альтернативных решений.

«Мне пришла в голову идея заменить гидравлические системы электромеханическими актуаторами, – говорит Н. Тхакоре. – И тогда я вспомнил о SKF».

Гидравлические системы требуют элек­тричества постоянно, электромеханические – только во время движения. В электромеханических актуаторах не применяется масло, что дает экономию и устраняет риск утечки и загрязнения оборудования и производственных помещений. Еще одно преимущество – улучшение условий труда операторов благодаря снижению уровня шума и вибраций.

SKF и Indian Textile Engineers совместно рассмотрели различные модели актуаторов. После многочисленных испытаний их выбор пал на электромеханические цилиндры CASM производства SKF, которые способны не только работать при высоких нагрузках и скоростях, характерных для эксплуатации текстильных печатных машин, но также повысить производительность. При оснащении машины двумя электромеханическими актуаторами в процессе испытаний наблюдалось значительное снижение энергопотребления, которое в год, по оценкам, составит 7 МВт (что соответствует 5,3 т выбросов CO₂ ежегодно при значении мирового коэффициента удельного выделения CO₂ для электроэнергетики, равном 0,749 кг углекислотного эквивалента/кВт•ч).

Следующим шагом стало испытание решения отдельными клиентами непосредственно в условиях эксплуатации. В денежном выражении экономия энергии в расчёте на одну машину составила 120 евро ежемесячно. Парк текстильных печатных машин в стране достигает 5000 единиц, и Indian Textile Engineers видит огромный потенциал для сокращения затрат энергии и финансовых средств. Перейдя на использование электромеханических цилиндров CASM производства SKF, одно из предприятий Ахмадабада смогло повысить производительность печати с 600 до 850 м в час.

После удачного внедрения 17 актуаторов в 2012 г. был размещён еще один заказ, уже на 300 электромеханических цилиндров CASM от SKF, которыми предполагается оборудовать на текстильных предприятиях как новые, так и уже находящиеся в эксплуатации машины.

Продукт программы SKF BeyondZero
Электромеханический цилиндр CASM SKF – один из первых продуктов, включённых в программу SKF BeyondZero. Представленные в программе SKF BeyondZero решения дают значительные преимущества по охране окружающей среды, помогая пользователям повысить показатели экологической эффективности. Для включения в кампанию продукция должна удовлетворять строгим сертификационным требованиям, предполагающим индивидуализированные исследования и коллегиальное утверждение.

«Продукт должен оказывать положительное воздействие на окружающую среду без каких бы то ни было побочных последствий, – говорит Матс Берглунд, Руководитель проекта Group Manufacturing Development Centre компании SKF.