Кируна – самый северный городШвеции. Вблизи него расположен один из крупнейших в мире железных рудников. На градообразующем предприятии LKAB работает треть трудового населения города. Месторождение железной руды простирается более чем на 4 км и захватывает часть нынешней территории города. Не исключено, что в будущем некоторые районы будут перенесены в другое место.

Добыча железной руды ведется здесь вот уже несколько веков. В 2005 г. на месторождениях Кируна и Мальмберьет было добыто 36 млн. тонн. Добыча ведется подземным способом на глубине 1000 метров. Добытая руда обогащается после чего экспортируется в Европу, Северную Америку, Юго-Восточную Азию и на Ближний Восток.

Ула Юнссон, вице-президент и руководитель добывающего отделения LKAB, говорит, что качество продукции — это гордость компании. Именно это позволяет ей сохранять конкурентные преимущества, от которых зависит ее жизнеспособность.

Однако добыча LKAB составляет лишь 3% от общемирового объема экспортируемой железной руды. «Большая тройка», как Юнссон называет австралийскую BHP Billiton, английскую Rio Tinto и бразильскую Companhia Vale do Rio Docel, добывает в общей сложности 70% железной руды, поставляемой на мировой рынок.

Качество продукции и максимальная автоматизация процесса добычи являются вопросами первостепенной важности для LKAB, если она хочет сохранить свою конкурентоспособность.

Факторы производительности, эффективности и экологической безопасности неразрывно связаны друг с другом, особенно в районе месторождения Кируна и находящегося в 50 км к югу от него месторождения Сваппаваара, где сосредоточена переработка руды.

В этих двух центрах, а также на третьем месторождении – Мальмберьет – в эксплуатации находятся 33 огромных горизонтальных мельницы для переработки железной руды. Проходя через мельницу, руда перемалывается в мелкие частицы размером примерно 45 мкм.

В качестве опоры мельницы служaт два крупногабаритных подшипника, каждая сторона которых сопряжена с цапфой. Эта конструкция не изменялась почти 30 лет. Подшипники часто выходят из строя из-за проникновения мелких частицы руды и охлаждающей воды, используемой в процессе помола. В корпус каждого подшипника непрерывно закачивается свежая смазка (ежегодный расход смазки – 900 кг), функция которой состоит не только в смазывании, но и в защите от грязи. При поступлении свежей смазки старая смазка вытесняется и начинает вытекать из корпуса подшипника. Ее необходимо удалять во избежание загрязнения окружающей среды. Очисткой корпусов от старой смазки занимается специальная компания, используя для этого высоконапорные водяные шланги и тем самым еще больше повышая риск коррозии внутри подшипникового узла.

В 2002 г. специалистыLKAB и SKF начали совместный поиск путей решения этой проблемы.

Надо было усовершенствовать конструкцию уплотняющей системы, чтобы уменьшить расход смазки и объем техобслуживания, а также снизить общий уровень эксплуатационных затрат.

Инженеры SKF провели параллель между конструкцией данного подшипникового узла и модифицированного подшипникового узла, разработанного для целлюлозно-бумажной промышленности, где были аналогичные проблемы с загрязнением и коррозией.

SKF предложила подшипниковый узел новой конструкции, опытная эксплуатация которого была начата в октябре 2004 г. на перерабатывающем заводе месторождения Сваппаваара. Этот подшипниковый узел оснащен модифицированным двойным лабиринтным уплотнением и отвечает начальным требованиям задания на проектирование в условиях ежедневной эксплуатации.

«Время, затрачиваемое на техобслуживание подшипника, было сокращено с 10-12 часов до менее чем 2-х часов, а ежегодный расход смазки уменьшился до 20 кг», — говорит Ивонн Бьернстрем, менеджер отдела техобслуживания месторождения Сваппаваара. С самого начала этого проекта Бьернстрем входила в состав группы разработчиков нового подшипникового узла. В настоящее время LKAB рассматривает возможность постепенной замены всех существующих подшипниковых узлов.

«Мы стремимся, чтобы наша продукция была неотъемлемой частью производственного процесса наших клиентов, — говорит Ула Юнссон. – И нам нужны партнеры, на которых мы можем положиться. Для нас идеальный партнер – это тот, кто берет на себя решение наших технических проблем и разрабатывает технические решения на будущее».