Компания Ovako является ведущим европейским производителем сортового проката (прутков, проволоки, прутков с отделкой поверхности, труб и колец). Без этой продукции, которая впоследствии подвергается прокату, протягиванию, раскатке или резанию, невозможно представить себе ни одну отрасль тяжелой промышленности в мире.

Так сложилось, что подшипниковая отрасль – один из крупнейших рынков сбыта продукции Ovako. Причина, помимо высокого качества продукции, в том, что в период с 1916 по 2006 гг. SKF в той или иной форме была владельцем Ovako.

В конце 2006 г. SKF вместе с финской группой компаний по производству стали Rautaruukki и финским промышленным конгломератом Wärtsilä продали свои доли в Ovako компании, принадлежащей голландскому холдингу Hornbergh Holdings и WP de Pundert Ventures, а также немецкой компании Pampus Industrie Beteiligungen GmbH & Co. Kg (PIB).

В августе 2007 г. PIB в составе Werner Pampus выкупила компании своих голландских партнеров за 600 млн. евро, став единственным владельцем Ovako.

Таким образом, компания Ovako, на протяжении многих лет обладавшая сложной структурой собственности, превратилась в единый консорциум с четкой стратегией развития и в настоящее время занимает лидирующее положение в своей области.

Объем продаж Ovako составляет около 1,4 млрд. евро; в состав компании входят 16 сталелитейных предприятий, 9 офисов продаж в Европе и России;  штат компании порядка 4 300 человек. Ежегодный объем производства прокатной стали для тяжелых условий эксплуатации – порядка 2 млн. т. Большинство сталелитейных предприятий Ovako расположены в Швеции и Финляндии; кроме того, производство налажено во Франции, Голландии и Италии. Головной офис находится в Стокгольме. Организационная структура разделена на 4 подразделения – производство прутков, проволоки, сортового проката с отделкой поверхности (стальсеребрянка), труб и колец.

Одним из наиболее значимых сталелитейных предприятий Ovako является завод в городе Хофорс, расположенный в центральной Швеции, в провинции Йестрикланд. Предприятие Hofors Bruk производит стальные трубы, кольца и прутки из низколегированных и углеродистых сталей.

Вместе с соседним местечком Сандвикен, родиной гиганта по производству металлообрабатывающего оборудования Sandvik, эту часть Швеции часто называют сердцем шведской тяжелой промышленности.

В конце 2007 г. компания Ovako объявила о своих планах до 2010 г. инвестировать до 55 млн. евро в предприятие Hofors с целью приобретения нового оборудования для ковки и газоочистки, а также нового кольцепрокатного стана. Также была модернизирована программа горячей прокатки труб.

Хотя население Хофорса невелико, сталелитейное предприятие Hofors по размерам сопоставимо с размерами большого студенческого кампуса – на предприятии работают 1 400 человек.

На этом предприятии ежегодно расплавляется 550 тыс. т металлолома, из которого производится примерно 500 тыс. т новых стальных прутков, колец и труб. Примерно 90% сырья для завода Hofors поступает от шведского металлолома, а оставшиеся 10% – из других источников.

«В целом сталелитейная промышленность оказывает неблагоприятное воздействие на окружающую среду, – рассказывает Томми Линдмарк, который занимается приобретением сырья. – Но если учесть, какие объемы отходов мы перерабатываем с целью повторного применения, это мнение может в корне измениться».

Стоимость металлолома составляет примерно 0,2 евро за килограмм. Перед плавкой металлолом тщательно осматривается с тем, чтобы убедиться, что в результате выплавки получится сталь надлежащего качества. Основополагающий принцип сталелитейной промышленности таков: чем чище сталь, с которой начинается плавка, тем больше срок службы продукции, которая будет из нее изготовлена.

«Наша сталь находит применение буквально в любой продукции, от подшипников до дизельных топливных насосов, поэтому качество стали должно быть первоклассным. Она должна быть способна выдерживать любое давление, нагрузки, пределы усталости и крутящие моменты – то, с чем приходится сталкиваться нашим заказчикам», – считает Лейф АГ Юханссон, руководитель отдела опытноконструкторских разработок на заводе Hofors.

«Тщательный контроль всех технологических процессов на предприятии и применение на практике ряда ключевых технологий, таких как управление магнитной индукцией и вакуумная дегазация, позволяют нам добиться стабильного и точного соотношения высокого качества и ресурса выплавляемой стали», – говорит он.

---

История вибраций

В 2003 г. на одном из предприятий по производству стальных заголовок завода Hofors возникли неполадки, связанные с небольшим ресурсом так называемой ведущей шестерни, основная задача которой – в распределении крутящего момента на вальцы, выполняющие тяжелую работу по обрезанию стальных заготовок и формированию квадратных или круглых заготовок.

«Вальцы выходили из строя и требовали замены каждые три года, – рассказывает Лейф АГ Юханссон, руководитель отдела опытно-конструкторских разработок на заводе Hofors. – Такая замена  oбходится предприятию в сотни тысяч евро».

После ряда неудачных попыток устранить проблему Юхансон обратился в SKF. «Ни одна компания не рассматривала эту проблему в комплексе, – говорит Юханссон. – Без специалистов из SKF мы не справились бы с этой задачей».

«На протяжении семи месяцев специалисты подразделения SKF Nordic Region при поддержке SKF Engineering Consultancy Services проводили анализа причин отказов. В результате были установлены очень высокие уровни вибрации и ускорения всего приводного механизма, от электродвигателя через шестеренную клеть в приводные шпиндели, – поясняет Ханс Щелберг, менеджер по работе с корпоративными заказчиками SKF в странах Северной Европы. – Такие высокие уровни приводили к усталости клети прокатного стана, ненадлежащему захвату заготовок, чрезмерным издержкам на техобслуживание вспомогательного оборудования и существенному сокращению ресурса подшипников».

Предлагаемое решение предусматривало капитальный ремонт и восстановление значительной части приводного механизма. Преимущества налицо – продление ресурса ведущей шестерни и подшипников благодаря снижению уровня ускорения с 190 рад/кв.с до 30 рад/кв.с .

Кроме того, в течение четырех лет после выполнения указанных работ наблюдается существенное улучшение надежности всего соседнего оборудования.

Возможности редуктора – золотой стандарт

Одним из основных преимуществ SKF является способность тесно сотрудничать с заказчиками по вопросам поиска долгосрочных решений.

Такой подход позволил SKF решить проблемы, связанные с функционированием карданной передачи и редукторов на сталелитейном заводе Hofors Ovako.

За последние пару лет SKF разработала «18-каратный» редуктор с тем, чтобы помочь своим OEM-заказчикам в максимальной степени использовать возможности своих редукторов.

«18-каратный» редуктор вобрал в себя все технические знания SKF и демонстрирует существенные преимущества на любой стадии жизненного цикла карданной передачи или редуктора, будь-то ввод в эксплуатацию, ремонт, восстановление, модернизация или эксплуатация в штатных условиях. «18-каратный» редуктор призван продемонстрировать, что золотые самородки могут оказаться у любого из нас», – считает Ханс Щельберг, менеджер по работе с корпоративными заказчиками SKF в странах Северной Европы.