所有轴承电流损伤案例有一个共同之处：滚道的接触区域局部熔化，并且该区域钢材的材料特性发生变化，另外，润滑剂的特性可能也会改变。这会造成滚道和润滑损伤，对轴承性能产生负面影响，并因此导致磨损和轴承振动加剧。

如图1和2所示，EDM电流造成的影响是肉眼可见的微坑。微坑是高频轴承电流造成的结果。如今，在使用变频器的应用场合中，这种损伤最为常见。将轴承绝缘是抵抗电流可能造成的破坏性影响的一种解决方案。

INSOCOAT – 带热喷涂涂层的轴承

SKF提供的INSOCOAT轴承在轴承外圈或内圈的外表面涂覆电绝缘涂层，从而将绝缘性能集成到轴承中。涂层材料为氧化物陶瓷（图3），通过热喷涂工艺涂覆在轴承上。 最常使用的是纯氧化铝。 有时，由于希望涂层具有不同的电气性能和机械性能，则使用氧化物混合物[5, 6]。在喷涂过程中，通过热等离子体流输送氧化物颗粒，前者会将后者熔化。热气或等离子流将大部分融化的颗粒输送到经预处理的基材上，氧化物颗粒在此冷却并形成所需的涂层。

图4显示了轴承外圈上涂层的微观结构。

在喷涂之后，涂层出现一定数量的互相连通的开放孔隙，这是热喷涂涂层的共同特性。孔隙的数量和外观很大程度上取决于涂层工艺。不难理解的是，孔隙闭合，即“密封”在热喷涂加工中是至关重要的。这有助于降低腐蚀风险，改善机械性能并保持绝缘性能。在潮湿气候条件下，以上性能提升非常重要。

图5显示了封闭孔隙的一个例子，这是一个在热喷涂层中与较小的孔隙互相连通的典型孔隙。文献[5, 6, 7]已对许多不同的密封策略进行了讨论。就电绝缘热喷涂涂层而言，最实用的措施是采用有机密封剂密封。可选的密封剂在粘度、固化温度、挥发特性、收缩率等方面具有不同的特性。需要对整个工艺过程、热喷涂和密封过程进行全面评估，以达到所需的涂层性能。

上一代INSOCOAT – 缺点和解决方案

在一些炎热、潮湿气候条件下的应用场合中，上一代INSOCOAT轴承会出现低绝缘电阻值的现象。绝缘体的电阻包括表面电阻和体积电阻[8]。除了基本的材料属性外，表面电阻和体积电阻都与湿度和温度相关。表面电阻会随着气候的变化而立即改变，体积电阻的变化则相对滞后。如果绝缘特性超出理想的范围，则必须对整个绝缘涂层系统加以改进[5, 6, 7]。

SKF对上一代INSOCOAT轴承的试验，通过分析INSOCOAT与水直接接触时的电阻，验证了应用现场出现的问题。结果表明涂层长时间吸水，在干燥后绝缘性能完全恢复。由于电阻下降的过程时间很长，表面电流、开放孔隙或裂纹均被排除在根本原因之外。

因此，涂层材料、氧化物和/或密封剂本身必然是根本原因。对此，SKF进行了广泛的研究和测试。因此有必要评估不同的涂层和密封策略以找到解决方案。例如，测试不同的喷涂粉末材料、密封剂、固化工艺和热喷涂策略。

第一次评估就是在上述直接与水接触的条件下进行的。虽然这个测试并非反映实际典型情况（在实际应用中，轴承或电机不会浸入水中），但它对于方案是否成功给出了一个非常快速和敏感的反馈。

图6列出良好（V1 & V2）和不佳的例子（V3）的一些测试结果，并与上一代INSOCOAT轴承型号进行了比较。可以看出，V2是新一代INSOCOAT的最佳选择。