Lager-Wiederbelebung durch Rekonditionierung

Der Lager-Rekonditionierungsprozess

Dabei sind Kenntnisse der Lagerherstellung und der speziellen Anwendung, in der das Lager eingesetzt wird, von entscheidender Bedeutung, damit das richtige Wiederaufarbeitungsverfahren angewendet werden kann. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass das Lager so wiederaufgearbeitet wird, dass es den anwendungsspezifischen Erfordernissen entspricht.

Neben einer umfassenden Analyse des Lagerschadens wird auch eine sorgfältige Kalkulation der Wiederaufarbeitungskosten vorgenommen. Normalerweise erfolgt dabei eine Sichtprüfung, um Art und Umfang des Lagerschadens festzustellen. Weitere Standardmessungen beinhalten beispielsweise die Kontrolle der Lagerluft, Ovalität und Ringwanddickenschwankung. Je nach Kundenwunsch oder Lagerspezifikation können zusätzliche zerstörungsfreie Prüfungen durchgeführt werden.

Vor der endgültigen Auftragserteilung wird der Kunde über die auszuführenden Arbeiten informiert.

Bei der Rekonditionierung werden die betreffenden funktionalen Lageroberflächen (Bild 3) wiederaufgearbeitet und, wenn nötig, werden Lagerkomponenten ausgetauscht. Folglich kann die potenzielle Lebensdauer des Lagers verlängert werden. Je nach Lagerzustand kann die Wiederaufarbeitung einige Stunden bis mehrere Tage in Anspruch nehmen (Bild 4). Außerdem wird je nach Umfang der erforderlichen Arbeiten bis zu 90 Prozent weniger Energie für die Wiederaufarbeitung eines Lagers benötigt als für die Herstellung eines neuen Lagers. Berücksichtigt man Größe, Komplexität, Zustand und Preis eines Lagers, so lassen sich durch eine Wiederaufarbeitung erhebliche Kosteneinsparungen erzielen.

SKF nutzt neuste Fertigungsstandards, Prozesse, Ausrüstung, Qualitätssicherung sowie aktuelles Wissen und Erfahrung weltweit als Grundlage für die Lager-Rekonditionierung. Die Freigabekriterien sind so ausgelegt, dass unabhängig vom Umfang der durchgeführten Arbeiten qualitativ hochwertige Ergebnisse erzielt werden. Da eine Rückverfolgbarkeit wichtig ist, setzt SKF einen modernen Managementprozess ein, um sämtliche Daten eines Vorgangs zu registrieren, und versieht jedes Lager mit einem eindeutigen Code. So kann jedes Lager über seinen zukünftigen Lebenszyklus hinweg verfolgt werden. Im Verlauf des Rekonditionierungsprozesses kann SKF auch Änderungen der Lager­eigenschaften zwecks Anpassung der Lager an andere oder höhere Anforderungen vorschlagen. Dies kann die Montage von Sensoren, ein integriertes Schmiersystem oder unterschiedliche Dichtungs- und Beschichtungslösungen umfassen. Mit einer verantwortungsbewussten Gebrauchtlager-Reinigung und Abfallentsorgung trägt der Wiederaufarbeitungsprozess von SKF auch dem Umweltschutz Rechnung.

Vermeidung zukünftiger Lagerschäden

Nach der Wiederaufbereitung können SKF Kunden das Wiederauftreten von Schäden, die eine Reparatur erforderlich machten, vermeiden, indem sie das Expertenwissen von SKF auf dem Gebiet der zustandsabhängigen Instandhaltung nutzen. Diese liefert über verschiedene Überwachungsdienste Informationen über den Zustand von Maschinen und Anlagen. Zudem bietet SKF eine Schadensanalyse, die die Ursachen und Auswirkungen von Lagerschäden aufzeigt und einen umfassenden Plan mit Korrekturmaßnahmen zur Vermeidung zukünftiger Pro­bleme erstellt.

In vielen industriellen Anwendungen treiben Lagerausfälle die Betriebskosten erheblich in die Höhe. Daher hat SKF Lösungen entwickelt, die zur Senkung der Gesamtbetriebskosten rotierender Maschinen beitragen. Das SKF „Rotation for Life“ Programm ist ein langfristiger, leistungsabhängiger Vertrag mit monatlicher Grundgebühr, der Services im Bereich Lagertechnik, Schadenserkennung, Zuverlässigkeit und Wiederaufarbeitung beinhaltet, die zu den Kernkompetenzen von SKF gehören. Ausgehend vom Ist-Zustand der kritischen Maschinen und Anlagen legt SKF Key-Performance-Indikatoren (KPIs) fest. Diese dienen dazu, die Gesamtbetriebskosten eines Unternehmens zu senken, indem Komponenten, Know-how und Dienstleistungen aus einer Hand angeboten werden. Einsparungen ergeben sich unter anderem durch eine gesteigerte Maschinenverfügbarkeit und die Reduzierung des Kapitalaufwands durch Optimierung des Ersatzteillagerbestands und Minimierung der Abfallmenge.