Michael Biddle vergleicht seine Tätigkeit mit der Arbeit in einem Bergwerk. Mit der Rückgewinnung von Verbrauchsgütern nach Ablauf ihrer Nutzungsdauer hat er ein globales Industrieunternehmen im großen Stil aufgezogen. Sein Erfolg basiert auf dem Konzept, Kunststoffe aus komplexen Abfallströmen zu hochwertigen Rohstoffen zu recyceln.

„Die meisten Menschen haben wohl eine Art Hassliebe zu Kunststoff“, sagt Biddle. „Ich hasse Verschwendung – egal ob von Ressourcen, Zeit oder Fähigkeiten – und strebe deshalb immer einen geschlossenen Kreislauf an.“

Die Recyclingindustrie wächst rasch, aber im Vergleich zu Metall und Papier hat Kunststoff nur einen geringen Anteil an diesem Geschäft. Weniger als zehn Prozent des gesamten weltweit verwendeten Kunststoffs werden recycelt.

„Das Hauptproblem bei Kunststoff besteht darin, dass jedes Gerät, zum Beispiel ein Computer, ein Handy oder eine Kaffeemaschine, neben anderen Materialien fünf oder mehr Sorten von Kunststoff enthalten kann, und jede Sorte hat ihre besonderen Eigenschaften“, erklärt Biddle. „Zunächst muss man die Kunststoffe von anderen Werkstoffen trennen und dann die einzelnen Kunststoffsorten voneinander. Gerade dieser zweite Schritt ist sehr schwierig.“

Biddles Unternehmen, MBA Polymers, hat seine Hauptverwaltung und Forschungsabteilung im kalifornischen Richmond. Die Werke befinden sich in Österreich, Großbritannien und China. Hier werden Kunststoffe recycelt, die an Fortune 100 Unternehmen wie Electrolux, Philips und Nestlé gehen. Die Anfänge von MBA lesen sich wie ein Klischee: Vor 20 Jahren nahm Biddle, bewaffnet mit einem Geschäftsplan und genügend Forschungsmitteln vom American Plastics Council, in einer Garage in der Bucht von San Francisco seinen ersten Müllberg in Angriff und begann voller Selbstvertrauen mit seinen Experimenten.

Zunächst musste er eine effiziente Methode finden, um Computer, Autoteile oder Staubsauger in ihre einzelnen Bestandteile zu zerlegen. Im zweiten Schritt brauchte er eine Lösung, um Werkstoffe wie Gummi, Holz, Faser- und Schaumstoffe, Textilien, Glas, Steine, Folien und Metalle von den Kunststoffen zu trennen. Einige Materialien wie Gummi und Metall lassen sich an andere Recycler weiterverkaufen, während der Rest als fester Abfall entsorgt oder in Energie umgewandelt wird.

„An diesem Punkt unterscheidet sich unsere Arbeit kaum vom Bergbau“, stellt Biddle fest. „Aus einem Haufen zerkleinerten Abfalls, der vielleicht einmal ein Staubsauger war, die gewünschten Stoffe zu gewinnen, gleicht in vieler Hinsicht der Extraktion eines bestimmten Minerals aus einem Gesteinsklumpen.“

Die wahre Herausforderung bestand darin, ein Verfahren zu entwickeln, um die verschiedenen Kunststoffe nach Typ und Sorte voneinander zu trennen. Dabei hat MBA Polymers ein hochautomatisiertes, inzwischen mit Patenten und Geschäftsgeheimnissen belegtes Verfahren gefunden. Anschließend werden sie in einem optischen Prozess nach Farben sortiert.

Im neuesten Werk des Unternehmens im britischen Nottinghamshire dauert es weniger als eine Stunde, um die Überreste eines Staubsaugers in verschiedene wertvolle Werkstoffpartikel zu zerlegen. Biddle ist stolz darauf, dass die Kunststoffe von MBA ohne  Zusatz von Neumaterial oder anderen relativ reinen Materialien auskommen, mit denen heute üblicherweise der Reinheitsgrad von Recyclingkunststoffen erhöht wird.

„Kunststoffe bis auf einen Reinheitsgrad von 75 Prozent von anderen Werkstoffen zu trennen, ist kein Problem“, erklärt er. „Schwierig wird es erst, wenn man einen Reinheitsgrad von über 90 Prozent erreichen will. Einen ausreichenden Reinheitsgrad zu erzielen, um Neumaterial zu ersetzen, ist praktisch unmöglich. Aber wir haben es trotzdem geschafft.“

Biddle räumt ein, dass MBA unter bloßen Kostengesichtspunkten kaum mit anderen Kunststoff-Herstellern konkurrieren kann.  „Unsere derzeitigen Produkte sind je nach Anforderungen der Kunden manchmal teurer, insbesondere dann, wenn es um bestimmte Farben geht. Aber für unsere Kunden ist es wichtig, ihren CO₂-Fußabdruck zu minimieren und eine nachhaltigere Wertschöpfungskette zu schaffen.“

Biddles Nachhaltigkeitsengagement ist weithin anerkannt. Er sitzt im Vorstand des Worldwatch Institutes und des Umweltsiegelprogramms EPEAT (Electronic Product Environmental Assessment Tool, ein Umweltbewertungssystem für nachhaltige elektronische Produkte).  2012 erhielt er überdies den Göteborgpreis für Nachhaltige Entwicklung (siehe Kasten nebenan).

Weniger nachhaltig ist allerdings Biddles Arbeits­pensum. Er bewegt sich ständig zwischen den Recyclingwerken in China, Österreich und Großbritannien und der Forschungs- und Entwicklungsanlage in Kalifornien in der Nähe seines Wohnortes.

„Kreuz und quer in der Weltgeschichte umherzureisen, ist nicht sehr nachhaltig, aber ich bemühe mich, das auf andere Weise wieder auszugleichen“, sagt er. „Ich nehme so oft wie möglich das Fahrrad zur Arbeit, zu Besprechungen und zum Einkaufen. Außerdem gehören wir zu den wenigen Eltern, die ihre Kinder zwingen, zur Schule zu radeln, und sind wohl die einzigen in der Nachbarschaft, die ihre Wäsche draußen trocknen.“

Preisträger
Der Göteborgpreis für Nachhaltige Entwicklung ist eine internationale Auszeichnung und wird an Kandidaten vergeben, die von einer unabhängigen Jury ausgewählt werden. Der mit einer Million schwedischen Kronen (EUR 117.000) dotierte Preis wird von der Stadt Göteborg und zwölf Unternehmen, darunter SKF, verwaltet und finanziert. Michael Biddle teilte sich 2012 den Preis mit Björn Söderberg, dessen unternehmerische Initiative in Nepal zur Schaffung von Arbeitsplätzen und einem verstärkten Kreislaufdenken beigetragen hat.