Hay quienes se especializan en el conformado en frío. Y hay quienes eligen trabajar en caliente. El fabricante italiano de maquinaria Boldrini trabaja bien con ambos.

Industria

El calor es una parte intrínseca del conformado del metal en industrias como la aeroespacial, la petroquímica y las centrales nucleares. Procesos como el laminado de chapas, el curvado de tubos y la fabricación de depósitos y tapas son relativamente sencillos. Se calienta el metal y se curva para darle la forma deseada.

Pero en algunos casos es necesario recurrir al conformado en frío. Es preferible para fabricar chapas gruesas, porque evita los efectos adversos sobre la estructura metálica que tendría el conformado en caliente, con el que las temperaturas pueden alcanzar los 1000 ºC.

«Una chapa gruesa fabricada mediante conformado en frío es mejor que una laminada en caliente, e igual o mejor que una forjada», explica el ingeniero Rino Boldrini, presidente del fabricante italiano de máquinas Boldrini SpA y miembro de la cuarta generación de esta familia.

Boldrini SpA fabrica rodillos de curvar, prensas hidráulicas y soluciones llave en mano para la producción de máquinas cizalladoras y rebordeadoras, tapas, depósitos y unidades para el hidroconformado. Y produce las máquinas que fabrican componentes clave para el sector energético o el aeroespacial, entre otros. Por consiguiente, debe ofrecer equipos para el conformado en caliente y también máquinas rebordeadoras de tapas en frío para satisfacer su variada y –en el caso del sector de la energía nuclear– extremadamente exigente cartera de clientes.

Para Rino Boldrini, la misión de su empresa es «producir máquinas fiables y sencillas de alta calidad que den buen resultado durante, al menos, 40 años». Como prueba del éxito de su empresa, menciona varias instalaciones que están a punto de cumplir medio siglo.

La longevidad de los equipos de Boldrini no ha sido obstáculo para la modernización. Al contrario, dice Boldrini, «siempre hemos estado atentos a las nuevas tecnologías. Por eso nuestra gama actual de máquinas cubre las necesidades de industrias que ni siquiera existían cuando mi bisabuelo fundó la empresa».

Francesco Boldrini fundó Impresa Boldrini en 1905 en Ferrara, cerca de Bolonia. Fabricaba tubos para las fábricas azucareras, abundantes por aquel entonces en la zona, y se hizo experto en la construcción de calderas y recipientes a presión. En aquella época, las tapas eran producidas o bien por grandes empresas, que podían permitirse matrices caras y prensas, o por empresas pequeñas que dependían de la habilidad de artesanos locales para dar forma al metal a golpes de martillo. Boldrini era una de estas.

A principios de los años 30, Prosperino, hijo de Francesco, se hizo cargo del negocio. Después de la Gran Depresión, las prácticas agrícolas habían cambiado, al igual que la situación política en Italia. Por lo tanto, decidió dedicarse a la fabricación de maquinaria para el curvado de perfiles y el laminado de chapas. En 1933 produjo la primera máquina italiana para el curvado de perfiles y, en 1939, la primera máquina para el curvado de chapas. Se trataba de un proceso que todavía era artesanal y lo seguiría siendo durante otro cuarto de siglo, pero el rumbo de la empresa ahora estaba orientado hacia la construcción de máquinas, en lugar de la fabricación de productos.

Durante la Segunda Guerra Mundial, al igual que muchos pequeños empresarios en Italia, Boldrini enterró su maquinaria para evitar que cayera en manos del complejo militar-industrial alemán. Poco después de finalizar la guerra, en 1947, trasladó la sede de la empresa de Ferrara a la ciudad de Cremona, que estaba mejor comunicada con el resto del país. La posguerra fue una época de auge para el negocio y Boldrini probó la construcción y la soldadura, pero el grueso de su producción consistía en cizallas, perfiles y prensas mecánicas para fabricar tapas cóncavas. En 1953 abrió una segunda planta en Milán, sede actual de la empresa.

Uno de los grandes hitos de la empresa, en 1959, fue la patente exclusiva de un diseño de Prosperino para una máquina rebordeadora que podía trabajar con una gama de grosores de metal cuya amplitud no ha sido superada por ninguna otra máquina. En 1975 Boldrini incorporó una serie de mejoras a una máquina Rotex para el conformado en caliente que ningún competidor ha podido imitar. Su Rotex puede rebordear piezas en bruto calientes, empezando con una chapa plana y terminando con una tapa rebordeada acabada, tanto en frío como en caliente.

Gracias a estos y otros avances, ya en los años 60, la cartera de clientes de Boldrini incluía a algunos de los grandes nombres de la industria nuclear y petroquímica mundial. «Ahora somos líderes en maquinaria para fabricar tapas y vasijas para reactores nucleares», comenta Rino Boldrini.

Hoy, la planta de Milán cuenta con 35 empleados que trabajan en unas instalaciones de 7000 metros cuadrados. Produce unas 20 máquinas al año, cada una construida conforme a las especificaciones de cada cliente. El metal puede ser acero al carbono, acero inoxidable o aleaciones especiales, y el curvado puede ser en frío o en caliente. Las máquinas cuestan entre 200 000 y 10 millones de euros cada una y cumplen todas las normas internacionales de calidad y seguridad, incluyendo las rigurosas normas de la industria de la energía nuclear. Desde hace muchos años, SKF es el proveedor de los rodamientos montados en las máquinas de Boldrini.

El tamaño importa en los servicios multiplataforma

Una empresa pequeña como la italiana Boldrini puede competir con éxito contra empresas mucho más grandes; pero el tamaño sí importa en el diseño de maquinaria para el laminado de chapas. En 2006 Boldrini aceptó un encargo de una empresa china de Fushun. Sabían que se trataba de un proyecto difícil porque el cliente quería que la maquinaria pudiera utilizar el conformado tanto en frío como en caliente para producir chapas con un grosor de 162 milímetros y un ancho de 3000 milímetros. «Esto se había hecho antes con calor, pero las chapas producidas podrían haber perdido parte de su resistencia y sus características», explica Antonio Cerutti, ingeniero de diseño de Boldrini.

Tras ocho meses de desarrollo, Boldrini proyectó una máquina que necesitaba rodamientos de rodillos a rótula con un diámetro de agujero de 900 milímetros, un tamaño muy superior al habitual para el laminado de chapas. «Llamamos a SKF», recuerda Cerutti. «Habíamos pedido estos rodamientos de gran tamaño y les pedimos que nos ayudaran a instalarlos, ya que ellos son los expertos».

SKF y su filial Vogel trabajaron con Boldrini en una solución multiplataforma, que incluía rodamientos, obturaciones, lubricación y servicio técnico.

SKF sugirió modificar los ejes para facilitar el desmontaje en el caso de que fuera necesario cambiar los rodamientos. SKF también recomendó instalar un sistema de sensores de alarma para alertar a los técnicos de posibles problemas, evitando con ello retrasos en la producción. «Este sistema de sensores fue nuevo para nosotros, pero era necesario por el tamaño de los rodamientos y la maquinaria», dice Cerutti. Además, cuando la máquina lamina chapa caliente, los sensores de temperatura hacen sonar una alarma si el rodillo sobrepasa una temperatura establecida previamente. El rodillo se eleva automáticamente y se enfría, por lo que se puede mantener una temperatura adecuada durante todo el ciclo de producción.

La máquina laminadora de chapa fue acabada en el verano de 2008. Ocho empleados de Boldrini se desplazaron a Fushun para instalarla y probarla en noviembre y diciembre del mismo año. El resultado fue un cliente satisfecho y una máquina que es la más grande de su tipo del mundo. «Su rendimiento también es extraordinario», observa Rino Boldrini, presidente de Boldrini SpA.

Una solución multiplataforma

Cuatro rodamientos SKF de rodillos a rótula de gran tamaño montados en los dos cilindros inferiores (eje variable)
Dos rodamientos SKF de rodillos a rótula de gran tamaño montados en el cilindro superior
Juntas de vástago y juntas de pistón desarrolladas por SKF Economos para los pistones que desplazan los cilindros
El departamento de Ingeniería de Aplicaciones de SKF verificó el tamaño de los rodamientos, su vida útil, la instalación y la optimización de los componentes y equipos utilizados con los rodamientos durante la fase de desarrollo
SKF Reliability Systems montó y probó los rodamientos, monitorizó y controló la vibración durante la puesta en servicio y verificó el funcionamiento de la máquina
SKF Vogel suministró un sistema de lubricación centralizada listo para usar