Inversiones inteligentes y una colaboración estratégica con SKF han ayudado a Amreli Steels a convertirse en el productor más importante de Pakistán de barras para armaduras de acero.

Industria

Con sus grandes ventanas, techos altos y columnas revestidas de relucientes azulejos, el Aeropuerto Internacional de Jinnah constituye una puerta de entrada impresionante a Karachi, el centro de negocios de Pakistán. Con un coste de unos 100 millones de dólares, fue el edificio público más caro de Pakistán cuando se terminó en 1992 y sigue siendo una fuente de orgullo nacional.

El aeropuerto es una de las varias estructuras de Pakistán que deben su diseño innovador a Amreli Steels, una empresa situada a unos 35 kilómetros de distancia, en las afueras de la ciudad.

Actualmente Amreli Steels es el fabricante líder en Pakistán de barras para armaduras de acero y está preparado para iniciar una expansión que pretende asegurar su reconocimiento internacional.

Cuesta creer que este negocio familiar pasó serios apuros, trabajando con maquinaria obsoleta que se averiaba constantemente.

«Amreli Steels ha avanzado mucho desde entonces», dice su presidente, Abbas Akberali, cuyo padre fundó la empresa a principios de los años 50.

Aunque no es inmune a la recesión mundial, Amreli Steels ha logrado un crecimiento impresionante durante la última década. Clave para su éxito han sido la fiabilidad y el rendimiento mejorado de su laminador desbastador.

Tras comenzar como fabricante de clavos, la empresa pasó a la laminación de acero a principios de los años 60. Adquirió un tren laminador usado a una fundición de cobre de Gran Bretaña y lo instaló en Karachi en 1968. Era inevitable que tuviera averías, pero los problemas se vieron exacerbados por el hecho de que la empresa utilizara rodamientos de mala calidad y, en algunos casos, reacondicionados.

«La maquinaria arrastraba un historial de averías», dice Tehseen Abbasi, responsable técnico de cuentas de SKF. «Por aquel entonces, el tren se averiaba dos o tres veces al mes, lo que significaba mucho tiempo improductivo.

«Era un problema común de las plantas de laminación de Pakistán en aquella época», dice. «Puesto que las condiciones de trabajo eran muy duras y los trabajadores no recibían una formación adecuada, las empresas no veían ninguna utilidad en invertir en rodamientos de buena calidad».

La relación entre Amreli Steels y SKF se remonta a 1999, cuando el equipo de SKF en Pakistán convenció a Abbas Akberali de que invirtiera en 24 rodamientos de rodillos a rótula.

A la dirección de Amreli le impresionaron los resultados y, durante los años sucesivos, la relación entre las dos empresas se fue haciendo más estrecha.

Asad Ali, responsable de venta directa y márketing de SKF, cuenta: «Querían solucionar sus problemas de mantenimiento, incluyendo el elevado consumo de rodamientos. Pero, al principio, sólo compraban rodamientos de SKF para su laminador desbastador. Se resistían a invertir en rodamientos de alta calidad para todas sus máquinas importantes».

Sin embargo, la situación cambió radicalmente en 2003, cuando una reactivación económica impulsó el sector de la construcción en Pakistán y Amreli tuvo que aumentar espectacularmente su producción para satisfacer la demanda.

«Al estar presionados para producir más, se dieron cuenta de que necesitaban rodamientos capaces de asegurarles un funcionamiento fiable», explica Tehseen Abbasi. «Les dije: ‘Si calculan los costes que están soportando en concepto de tiempo improductivo, verán que les conviene el coste adicional de comprar rodamientos SKF. Si invierten un poco, ahorrarán mucho’».

Ese argumento convenció a Amreli. Además de suministrarle los rodamientos, SKF prometió un paquete de medidas para modernizar las instalaciones, además de formación, análisis de fallos y monitorización de estado.

Casi al mismo tiempo, la empresa también invirtió en una planta de tratamiento termomecánico (TTM) y un nuevo tren laminador. Tras estar cerrada durante tres meses para instalar las nuevas máquinas equipadas con los rodamientos SKF, la producción se reanudó en marzo de 2008.

Actualmente el volumen de producción de barras para armaduras oscila entre 12 000 y 15 000 toneladas al mes, frente a las 6000 toneladas mensuales de antes de la modernización.

«Trabajamos en un mercado muy agresivo», dice Jahangir Ali Khan, director de desarrollo técnico y proyectos de Amreli. «Estas medidas nos han permitido reducir nuestros costes y competir eficazmente».

El primer paso del proceso de producción consiste en cortar las palanquillas de acero en dimensiones apropiadas y trasladarlas, con una grúa magnética y luego rodillos, a un horno con una capacidad de 31 toneladas. Una vez en el horno, las palanquillas tardan 2,5 horas en alcanzar la temperatura de 1250 ºC necesaria para el proceso de laminación. Cada palanquilla al rojo vivo es trasladada sobre una mesa de rodillos al laminador desbastador, donde efectúa cinco pasadas, reduciendo su tamaño de 150 a 70 milímetros cuadrados. A continuación, pasa por hasta 13 cajas de laminación, dependiendo del tamaño del producto acabado.

A pesar de su reciente modernización, Amreli todavía cuenta con su laminador desbastador de segunda mano para la parte más ardua del proceso de producción. Sin embargo, con la ayuda de los ingenieros del segmento de acero de SKF Alemania, se pudo rediseñar los rodillos del laminador de 50 años de antigüedad para que pudieran rendir al nivel requerido.

«El laminador desbastador es el equipo más crítico de la planta», dice Shabbir Hussain, responsable ejecutivo de la planta y la producción de Amreli. «Consigue el mayor nivel de reducción y debe soportar la mayor carga. Si se avería, la planta entera queda paralizada durante dos días».

Amreli implementará el nuevo diseño a lo largo de 2009 y el objetivo es eliminar todas las averías imprevistas. Los objetivos futuros de la empresa incluyen aumentar la capacidad anual de la planta de150 000 a 250 000 toneladas.

A pesar de la recesión global, Shayan Akberali es optimista. «En un país en vías de desarrollo como Pakistán, las tasas de crecimiento anual del consumo del acero no bajan del 7 por ciento», dice. «Ahora mismo, el consumo per cápita es de 35 kilogramos y probablemente crecerá hasta 80-100 kilogramos. El potencial es enorme».

Programa de apoyo permanente

SKF pone a disposición de Amreli un programa de apoyo permanente que incluye formación de personal, instrucción en procedimientos de montaje, monitorización de la condición de la maquinaria, análisis de la causa raíz de los fallos y asesoramiento sobre mejoras potenciales de los sistemas de rodamientos y condiciones del proceso.

Como parte del programa, se ha rediseñado el laminador desbastador de la planta con la ayuda del segmento de acero de SKF Alemania, una solución que ha permitido a Amreli conservar los cilindros existentes del laminador.

Un elemento crucial del rediseño fue una modificación de la disposición de rodamientos en los cuellos de los cilindros para que puedan soportar las cargas axiales provocadas durante la laminación del metal. También incluye mejoras de las ampuesas y los sistemas de estanqueidad.

«Cuando se lamina el metal, aproximadamente el 60 por ciento de la carga es radial y un 30-40 por ciento es axial», explica Ansar Hussain Rizvi, jefe de producción de Amreli. «Actualmente no disponemos de ninguna disposición de rodamientos para absorber la carga axial, lo que significa que el laminador desbastador es más susceptible de averiarse. El nuevo sistema que se nos ha propuesto solucionará este problema».

La inversión en productos de SKF ya empieza a dar fruto. Desde 2008, el gasto en rodamientos por tonelada de barras producidas se ha reducido un 15-20 por ciento y se espera que el rediseño del laminador desbastador lo reduzca otro 10 por ciento.

«Inicialmente, nuestra relación con SKF era sólo como proveedor de rodamientos, pero en los últimos años hemos iniciado una relación estratégica», dice Shayan Akberali, hijo del presidente Abbas Akberali, y director general de Amreli. «Hoy, es un colaborador que nos ayuda en nuestro trabajo y esperamos que continúe así».