Que la maquinaria en una cantera funcione bien requiere una vigilancia constante y el equipo más adecuado. En la cantera belga de Beez, propiedad de Sagrex, recurrieron a SKF.

Industria

Desde lejos, los camiones amarillos que van y vienen parecen juguetes en un gigantesco cajón de arena. Pero cuando uno se acerca y los camiones pasan con estruendo –sus ruedas miden dos metros de alto– uno se da cuenta de la envergadura de la cantera de caliza de Beez, Bélgica, un enorme agujero de 80 metros de profundidad excavado en la tierra.

La cantera está situada en el flanco septentrional del sinclinal de Namur, un accidente geológico que describe una curva descendente, compuesto por roca estratificada que se formó hace más de 300 millones de años. «Antes, esta parte del centro de Bélgica estaba bajo el mar», explica Jean-Michel Van Peteghem, director de la cantera. «La capa de caliza que extraemos aquí fue formada por los depósitos fosilizados que quedaron cuando las placas cambiaron de posición y las aguas descendieron».

Con una extensión de 85 hectáreas a orillas del río Meuse, la cantera de Beez se explota desde 1848, cuando se hacía a fuerza de hombres y caballos. «Ahora tenemos una flota de grandes camiones, 40 trabajadores y usamos unos 2000 kilogramos de dinamita al día para extraer cerca de 1,7 millones de toneladas anuales de caliza de alta calidad», explica Van Peteghem. La explotación de la cantera de Beez sólo está autorizada durante otros cinco o 10 años. A partir de entonces, la extracción de caliza se trasladará a otro yacimiento cercano.

Las canteras belgas extraen unos 50 millones de toneladas de áridos cada año, que se utilizan para una extensa gama de aplicaciones, desde la ingeniería civil hasta la producción de chapas metálicas, desde alimento para pollos hasta pasta de dientes, y desde la fabricación de vidrio y plástico hasta la construcción de casas y el balasto de las vías férreas.

«La caliza que extraemos aquí es ideal para hacer hormigón», explica Van Peteghem. «Se utiliza para rompeolas y la construcción de puertos, en proyectos de ingeniería civil y productos de hormigón, así como en aplicaciones químicas, siderúrgicas y agroalimentarias». La cantera produce caliza acabada en una amplia gama de tamaños, desde arena fina hasta bloques de 300 kilogramos de peso, que se utilizan exclusivamente para la construcción de diques en Holanda.

La caliza se extrae con dinamita, se recoge con excavadoras y se transporta con camión para su procesamiento. Luego se vierte en una trituradora de mandíbulas que la desmenuza y las piedras se clasifican por su tamaño. Sin embargo, antes de ser trituradas, deben pasar por un tromel de lavado para quitar la arcilla.

En Sagrex Beez se presta mucha atención al proceso de lavado. «Aquí hay mucha arcilla y, si no se limpia correctamente, debilita el hormigón», explica Van Peteghem. «No es obligatorio tener una cantera limpia, pero si la tienes, desperdicias menos, produces más y tu producto es mejor. Por eso, invertimos en estos tromeles. Hay pocas canteras que los tienen, pero a nosotros nos ha ido muy bien».

La cantera de Beez tiene dos tromeles de lavado, uno al lado del otro, en una nave especial. Miden tres metros de diámetro y 10 metros de largo, y cada uno está montado horizontalmente sobre dos hileras de nueve roldanas unidas por acoplamientos. Una de las hileras es accionada por un motor de 132 kW y un engranaje reductor.

Los áridos entran por un extremo mezclados con agua. Los tambores giran y la arcilla se va cayendo al chocar las piedras entre sí. La arcilla se disuelve en agua, que se recicla y vuelve a entrar en el sistema. En el interior de la instalación, el ruido de la maquinaria, el agua y las rocas que chocan alcanza unos 120 decibelios –equivalente al ruido de un avión comercial cuando despega–, por lo que la protección sonora es esencial.

«Instalamos los tromeles en 1992», cuenta Van Peteghem, «y los fallos de los rodamientos eran frecuentes: cada tres meses. Para sustituirlos, teníamos que parar todo el sistema durante ocho horas, ya que había que desmontar el eje y llevarlo a un taller». Por eso, en 2007 la empresa recurrió a SKF para que estudiara un conjunto de roldanas conductoras y buscara una solución para reducir el tiempo improductivo y facilitar el mantenimiento.

La solución de SKF integró diseño, rodamientos, soportes, obturaciones, ejes y acoplamientos, e incluyó tanto el lado conductor de los tromeles como el conducido. El resultado fue una reducción sustancial del tiempo improductivo.

«Estamos muy satisfechos con la solución de SKF», dice Van Peteghem. «Empezamos a trabajar juntos en 1980 y siempre nos han dado soluciones efectivas, buenos consejos y productos de gran calidad en los que podemos confiar. Nuestra colaboración con su departamento de ingeniería en este proyecto ha sido un gran éxito. Desde que instalamos la solución, no hemos tenido ningún problema, así que mi satisfacción es total. Y estoy seguro de que continuará así».

Diseño de una solución nueva

SKF afrontó los problemas de fiabilidad de los tromeles de lavado de la cantera de Beez con un paquete completo de medidas.

«Diseñamos ejes nuevos que admiten rodamientos SKF estándar, lo que facilita el intercambio y la fácil obtención de las piezas», explica Jurgen Matthieu, responsable de proyectos de ingeniería de Reliability Systems Engineering en SKF Bélgica. «Además, al utilizar soportes partidos para los rodamientos, se puede elevar el juego entero de neumáticos sin tener que desmontar primero los rodamientos y los soportes».

SKF también eligió un tamaño de rodamiento distinto, capaz de soportar cargas más pesadas con un diámetro exterior menor, de forma que una vez elevado el conjunto de roldanas, éstas se pueden desplazar directamente sobre los rodamientos sin tener que desmontarlos. Los soportes SKF están equipados con obturaciones eficientes para proteger los rodamientos en este entorno húmedo y mantener un buen nivel de lubricación. Como resultado, el tiempo improductivo por los cambios de neumáticos se reduce un 50 por ciento.

En el lado conducido, el mayor problema era el desgaste de los acoplamientos mecánicos entre los ejes. «Puesto que los acoplamientos no estaban conectados a lo largo del tromel y el accionamiento sólo procedía de dos neumáticos, los ejes sufrían un desgaste irregular y era necesario repararlos o sustituirlos periódicamente. Eso significaba mucho tiempo improductivo y problemas de aprovisionamiento, ya que las piezas tenían tamaños distintos», explica Van Peteghem.

«Para solucionar el problema del desgaste irregular, desarrollamos una solución similar al lado conductor, con ejes estándar nuevos e idénticos, y un acoplamiento dentado, de modo que el peso se repartiera uniformemente sobre todos los neumáticos y todas las roldanas fueran conducidas», dice Matthieu. Puesto que su diámetro es inferior al disco atornillado al eje, los neumáticos se pueden cambiar simplemente quitando los tornillos.