¿Qué tienen en común un puente, un aerogenerador, una herramienta mecánica, un rodamiento y una columna de dirección por cremallera? Que todos podrían estar hechos con acero de Ovako.

Ovako esun productor europeo líder de productos largos de acero (barras, alambre, barras brillantes, tubos y aros). Estos productos, después de ser fresados, estirados, trefilados, cortados o laminados, constituyen la columna vertebral de prácticamente todas las industrias pesadas del mundo.

Por motivos históricos, la industria de rodamientos ha sido uno de los segmentos de clientes más importantes de Ovako. Aparte de la alta calidad de los productos de Ovako, la razón hay que buscarla en el hecho de que, en mayor o menor medida, SKF fue propietaria de Ovako entre 1916 y 2006.

A finales de 2006, SKF, junto con el grupo siderúrgico finlandés Rautaruukki y el conglomerado industrial finlandés Wärtsilä, vendió sus participaciones en Ovako a una compañía de las empresas holandesas Hornbergh Holdings y WP de Pundert Ventures y la alemana Pampus Industrie Beteiligungen GmbH & Co. Kg (PIB).

Posteriormente, en agosto de 2007, la empresa PIB de Werner Pampus compró las acciones de sus socios holandeses por unos 600 millones de euros, para convertirse en propietaria única de Ovako. Pampus también es dueña de otra empresa de acero, Westfälische Drahtindustrie GmbH, especializada en alambre, acero para cortar y acero para construcción, de la que participa al 30 por ciento ArcelorMittal, la empresa siderúrgica más importante del mundo.

Por lo tanto, Ovako está en buenas manos. Lo que antes era una empresa con una estructura de propiedad compleja –que ha incluido la adquisición de otras acerías como Imatra Steel, Fundia, Forsbacka, Boxholm y Alblasserdam, entre otras– es actualmente un consorcio de acero centrado y especializado, miembro de la flor y nata del sector.

 

Hoy, Ovako tieneun volumen de ventas de alrededor de 1.400 millones de euros, 16 acerías, nueve oficinas de venta en Europa y Rusia y un total de 4.300 empleados. La producción anual de productos largos de acero especial, destinados a segmentos de productos de elevada exigencia, asciende a unos dos millones de toneladas. Aunque la mayoría de las acerías de Ovako están situadas en Suecia y Finlandia, la empresa también posee plantas de producción en Francia, Holanda e Italia. Ovako tiene su sede central en Estocolmo.

La estructura organizativa de Ovako se distribuye en cuatro divisiones: barra, alambre, barra brillante, tubo y aro.

Una de las acerías más importantes de Ovako es la planta de Hofors, al oeste de Gävle, provincia de Gästrikland, en Suecia central. Produce tubos, aros y barras en aceros de baja aleación y al carbono.

Junto a la vecina Sandviken, donde se sitúa el gigante de máquinas herramienta Sandvik, a esta zona de Suecia, con sus bosques y colinas, se le suele llamar el corazón de la industria pesada sueca.

 

A finales de 2007,Ovako anunció sus planes para invertir más de 55 millones de euros en la planta de Hofors hasta 2010, para una fragua nueva, una nueva instalación de depuración de gases y un nuevo laminador de aros, entre otras cosas. También se modernizaron las instalaciones de laminado en caliente de tubos.

Aunque la comunidad de Hofors es pequeña, la acería de Hofors ocupa la superficie de un campus universitario y da empleo a 1.400 personas. Allí se funden 550.000 toneladas anuales de chatarra para producir unas 500.000 toneladas de barras, aros y tubos nuevos de acero, destinados principalmente a las industrias de rodamientos y automoción.

Aproximadamente el 90 por ciento de la materia prima utilizada en la planta de Hofors procede de chatarra de acero sueco reciclada y el 10 por ciento restante procede de otras fuentes.

«La industria siderúrgica en general tiene muy mala prensa medioambiental», dice Tommy Lindmark, comprador de materias primas para la planta de Hofors. «Pero si miras los volúmenes que reciclamos, quizás no seamos tan malos como parece».

Las montañas de chatarra oxidada que llegan diariamente a la planta de Hofors, aunque cuesta determinar su origen exacto, parecen consistir en piezas de camiones, automóviles y trenes que, de otro modo, no se aprovecharían.

 

El kilo de chatarra cuestaunos 0,20 euros y se controla rigurosamente antes de fundirla para asegurar una calidad de acero adecuada. Como norma general, cuanto más limpio sea el acero cuando llega, más durará la pieza hecha con ese acero.

«Nuestro acero se utiliza para todo, desde rodamientos de alto rendimiento hasta bombas diésel de última generación. La calidad del acero debe ser impecable para soportar las distintas presiones, esfuerzos, fatigas y pares de torsión con que trabajan los fabricantes», dice Leif AG Johansson, jefe de proyectos de desarrollo en la planta de Hofors.

«Controlando meticulosamente todos los procesos en la acería y utilizando una serie de tecnologías clave como la mezcla por inducción magnética y la desgasificación al vacío, podemos conseguir una composición precisa y consistente, acero de la mejor calidad y con las mejores prestaciones», explica.

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Cajas de engranajes: el estándar de oro

Uno de los puntos fuertes de SKF es su capacidad de trabajar estrechamente con los clientes para encontrar soluciones duraderas, teniendo en cuenta el proceso y adoptando una perspectiva de sistemas. Este enfoque permitió a SKF abordar el tipo de retos a que se enfrentaban en la acería de Hofors de Ovako.

Este enfoque no es nuevo. En los dos últimos años, SKF ha desarrollado su concepto 18K (18 quilates) para ayudar a fabricantes y usuarios a sacar el máximo rendimiento a sus cajas de engranajes.

El concepto 18K explota las capacidades de SKF y ofrece ventajas, independientemente de la fase en que se encuentre la caja de engranajes o el sistema de transmisión en su ciclo vital: puesta en servicio, reparación, renovación, actualización o durante el funcionamiento normal.

«El concepto 18K muestra que hay pepitas de oro para todos», dice Hans Kjellberg, jefe de cuentas y segmentos de SKF en los países nórdicos.

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Una historia de vibraciones

Una acería es un entorno agresivo para la maquinaria.

En 2003, uno de los trenes desbastadores de la acería de Ovako en Hofors tenía problemas con la poca duración del piñón diferencial, que reparte el par de torsión a los rodillos que se encargan de conformar los tochos de acero en pesadas barras redondas o cuadradas. Estos rodillos necesitan un par de torsión altísimo.

«Se rompían y había que cambiarlos más o menos cada tres años», dice Leif AG Johansson, jefe de proyectos de desarrollo en la planta de Hofors. «Y valen cientos de miles de euros».

Tras algunos intentos infructuosos por subcontratistas de solucionar el problema, Johansson pidió ayuda a SKF. «Nadie estudió la situación desde una perspectiva global excepto SKF», dice Johansson. «No lo podríamos haber solucionado sin ellos».

«Tras un análisis de causa raíz realizado por SKF Nordic con el apoyo de SKF Engineering Consultancy Services a lo largo de un período de siete meses, descubrimos además que había niveles muy altos de vibración y aceleración en todo el tren de transmisión, desde el motor eléctrico hasta los husillos de accionamiento pasando por el soporte de piñón», dice Hans Kjellberg, jefe de cuentas y segmentos de SKF en los países nórdicos. «Esto provocaba fatiga de la instalación, una mala sujeción de los tochos, costes de mantenimiento excesivos de la maquinaria auxiliar y tenía un impacto considerable sobre la vida útil de los rodamientos».

La solución requirió reformar y renovar la mayor parte del tren de transmisión, que llevó nueve meses, un tiempo muy corto teniendo en cuenta el tamaño y la complejidad del equipo.

Se obtuvo una vida útil más larga del piñón diferencial y de los rodamientos mediante la reducción de los niveles de aceleración de 190 rad/s² a 30 rad/s² (un rad/s² es una unidad de aceleración). Además, en los cuatro años que han transcurrido desde entonces, ha mejorado espectacularmente la fiabilidad de los equipos circundantes.