Mejorar la eficiencia de una refinería de petróleo es una tarea compleja. Pero LUKoil Neftochim Bourgas, en Bulgaria, ha logrado reducir sus costes de mantenimiento e inspección sin poner en peligro la producción, la seguridad o el medio ambiente

LUKoil Neftochim en Bourgas, Bulgaria, es una refinería de éxito. Filial de LUKoil, la principal compañía integrada verticalmente de petróleo y gas de Rusia, puede refinar cada año cerca de 7 millones de toneladas de petróleo, o sea, más de 140.000 barriles diarios. LUKoil Neftochim Bourgas es la mayor refinería de los Balcanes. Pero quiere mejorar.

Bulgaria está cambiando. Las fuerzas del mercado están sustituyendo a la antigua economía centralizada. Innumerables ajustes, algunos importantes, otros pequeños, están preparando al país para su entrada en la Unión Europea en 2007. Pero para LUKoil Neftochim Bourgas, las presiones para cambiar también vienen de otra fuente. «Esta refinería era antes de propiedad estatal», explica Stefan Petrov, ingeniero jefe de la empresa. «Ahora formamos parte de LUKoil. Como empresa privatizada, tenemos que subir el listón en todo y convertirnos en una empresa de clase mundial, o incluso mejor».

Con un ambicioso plan de 10 años, LUKoil Neftochim Bourgas ha lanzado varios programas para mejorar su rendimiento. «Estamos mejorando la calidad de nuestros productos, subcontratamos las actividades que no son claves para reducir nuestra plantilla, hemos implantando un software de gestión integrado y optimizamos la gestión de activos para maximizar el rendimiento. Todo ello a un coste mínimo para la producción y preservando el medio ambiente y la seguridad del personal y de los materiales», dice Petrov.

«Reducir el tiempo,el dinero y el personal dedicado a las reparaciones y el mantenimiento es la clave para una gestión optimizada de los activos», dice Dimitar Kukuzelov, jefe del Departamento de Fiabilidad de Equipos. «Pero no se puede atajar. No debes poner en peligro ni la fiabilidad y seguridad de los equipos, ni el medio ambiente. De hecho, nuestros objetivos globales fueron doblar el período entre paradas programadas de dos a cuatro años y aumentar la fiabilidad de la refinería. Reduciendo a la vez los costes de mantenimiento y las reparaciones, así como los riesgos para la seguridad, la salud y el medio ambiente».

Desarrollar una estrategia de mantenimiento para lograr objetivos aparentemente contradictorios requiere una habilidad especial, que LUKoil Neftochim Bourgas no poseía. La empresa pidió ayuda externa a dos empresas con experiencia en este campo, que presentaron propuestas competitivas para una operación piloto –de escala limitada– para planificar e implantar una estrategia de mantenimiento en la AD4, una de las cuatro unidades de destilación atmosférica de la refinería.

SKF Bulgaria fue una de esas empresas. «Adjudicamos el proyecto a SKF porque su oferta era más flexible», dice Kukuzelov, «y precisaba menos recursos nuestros».

SKF empezó a trabajar en el proyecto piloto en julio de 2004. Combinó un estudio de mantenimiento centrado en la fiabilidad utilizando el proceso de análisis propiedad de SKF, SRCM^® (mantenimiento perfeccionado centrado en la fiabilidad), y un plan de inspección basado en el riesgo (RBI). El objetivo del primero fue desarrollar una estrategia de mantenimiento basada en la fiabilidad optimizada, mientras el segundo se basó en el riesgo, centrándose en la integridad mecánica.

Primero se presentaronlos métodos SRCM y RBI a un grupo clave de operarios de LUKoil. Este grupo estableció criterios de fiabilidad y niveles de riesgo aceptables para los equipos, y acordó flujos de procesos y límites para los sistemas. En una segunda fase, el grupo identificó y analizó la unidad AD4, determinando la criticidad y el nivel de riesgo de cada componente.

«No todos los equipos son igual de importantes», explica Kukuzelov. «SRCM se concentra en el factor de fiabilidad. Se asegura que los equipos más críticos para el funcionamiento continuo de la planta reciben el máximo nivel de mantenimiento. RBI evalúa el elemento de riesgo. Se asegura que la inspección y el mantenimiento se priorizan para los equipos con una probabilidad de fallo mayor y unas consecuencias de fallo más graves».

Se completó la operación piloto en tres meses y luego se puso en funcionamiento la estrategia de mantenimiento después de recibir el visto bueno del ingeniero jefe Petrov y la alta dirección. «LUKoil Neftochim Bourgas estuvo satisfecha con el trabajo que hicimos», dice Valeriy Konev, director general de SKF Bulgaria, «y nos pidieron repetir el proceso en otras tres unidades – la unidad 2 de hidrodesulfuración, la sección 200 de la unidad de desintegración catalítica fluidizada, y la unidad 1 de conversión catalítica».

Kukuzelov observa: «Es demasiado pronto para cuantificar los beneficios; siguen llegando datos. Pero estoy muy contento con el resultado». ¿Tiene algún comentario negativo? «Algunos de nuestros empleados de mantenimiento llevan 30 años desempeñando las mismas tareas», dice. «Es lógico que se resistieran a aceptar el cambio. Otros decían que sería imposible ponerlo en práctica. Pero el nuevo sistema está instalado y funciona bien. Hemos aprendido mucho, sobre todo los ingenieros y mandos de nivel medio. Supuso una inversión importante en recursos y no esperamos una recuperación rápida de la inversión. Pero llegará y por eso decidimos aplicar SRCM y RBI en las tres unidades siguientes».

«Estuve involucradoen este proyecto desde el principio», observa Petrov, «y mantuvimos reuniones de progreso regulares. Nuestro director ejecutivo nos dio su pleno apoyo, lo que fue de gran ayuda. Ahora nos miran otros integrantes del grupo LUKoil. Nos ven como pioneros con este proyecto».

Valorar el riesgo y la fiabilidad

SRCM^® (mantenimiento perfeccionado centrado en la fiabilidad) y la inspección basada en el riesgo o RBI son técnicas complementarias para valorar la criticidad de los equipos y enfocar y priorizar las operaciones, inspecciones y los esfuerzos de mantenimiento para lograr objetivos comerciales con un riesgo mínimo.

El proceso SRCM:

• Concentra los recursos de mantenimiento preventivo donde tendrán el máximo impacto positivo.
• Elimina el mantenimiento basado en el tiempo y/o estado, que no resulta rentable o no se justifica por la criticidad del equipo en cuestión.
• Busca la forma más sencilla de mantener el equipo o determinar el nivel de deterioro, centrándose en actividades de predicción o de monitorización de estado.
• Desarrolla una base documentada para el programa de mantenimiento.

SRCM combina los modos de fallo, el análisis de efectos y la selección de tareas con entrevistas del personal de la planta para desarrollar un programa de mantenimiento proactivo recomendado. El mantenimiento proactivo incluye la monitorización basada en la condición y el mantenimiento predictivo, así como las operaciones y tareas basadas en tiempo y de detección de fallos como, por ejemplo, la comprobación de interruptores y relees.

RBI desarrolla una estrategia de mantenimiento e inspección basada en el riesgo para los equipos estáticos y las tuberías. El proceso, que utiliza una técnica llamada valoración de la criticidad operativa (OCA), ayuda a priorizar las inspecciones y a seleccionar métodos de inspección apropiados para los modos de fallo más probables. El sistema Tischuk OCA (T-OCA) es una base de datos informatizada que aplica un conjunto de reglas a cada elemento individual. Para el estudio piloto de la AD4, se utilizó software T-OCA para valorar tanto la consecuencia como la probabilidad de fallo de los equipos de procesamiento y las tuberías. También se incorporaron al software las exigencias legales de inspección búlgaras.