En la difícil industria papelera de hoy en día, las paradas son uno de los principales enemigos de los jefes de planta. Norampac, en Niagara Falls, sabe cómo mantener sus máquinas en funcionamiento.

Detrás de Clyde Smith,director general de la fábrica papelera de Norampac Inc., en Niagara Falls, se alzan rollos gigantescos de papel marrón, algunos con más de 8.500 metros de papel, apilados hasta alturas de más de dos metros, en la zona de carga de la compañía. Según Smith, la fábrica, situada cerca de la frontera de Estados Unidos con Canadá, en el estado de Nueva York, produce 730 toneladas de cartón ondulado al día, o unas 250.000 toneladas al año. El producto se utiliza para fabricar cajas; la mitad de la producción se destina a otras plantas de Norampac para producir cajas de embalaje acabadas y el resto se vende a otros fabricantes de papel y cajas. Cada día, 800 toneladas de cartón ondulado viejo, la materia prima de la fábrica, se recicla en cartón nuevo. La fábrica, con 86 años de historia a sus espaldas, sólo tiene espacio para unos pocos días de producción. Por lo tanto, por motivos logísticos, el cartón ondulado acabado debe enviarse a los clientes que lo esperan con la máxima puntualidad y el mínimo coste. Todo debe funcionar como un reloj. «Para tener éxito en el negocio del reciclaje de papel», dice Smith, «tienes que tener controlado todo lo que es posible controlar».

Otra cosa que hay que controlar –rigurosamente– son los equipos de producción. La planta de Norampac se construyó en 1921 y la empresa aplica la filosofía de mantener sus máquinas cuidadosamente. Por ello, Smith cuenta con un programa de mantenimiento preventivo y de monitorización de la condición para evitar paradas costosas.

La fábrica utiliza dos máquinas Fourdrinier, cada una equipada con un sinfín de piezas rotativas vitales. Por ejemplo, todas las bombas llevan rodamientos y todos tienen que mantenerse adecuadamente lubricados. El fallo del rodamiento en el cilindro secador podría ser desastroso. Pongamos, por ejemplo, que se aplicó demasiado lubricante y se incendió, algo que ha ocurrido alguna vez en Niagara Falls. «Has destruido el rodamiento, el alojamiento, el eje», dice Smith. «Entonces, puedes elegir entre cambiar el cilindro secador entero, con sus 20 toneladas de peso, o cambiar el propio cabezal. De todos modos, tendrás la planta parada durante 40 a 60 horas mientras lo cambias».

«Esto significaríauna pérdida de 20 toneladas por hora en producción de papel, dando un total de 800 toneladas de producción perdida. Cualquier persona que trabaje en la industria papelera moderna te dirá que ningún jefe de planta puede aceptar una parada de ese tipo».

En su anterior puesto, en la fábrica de Norampac en Red Rock, Ontario, Smith adquirió experiencia en el mantenimiento preventivo. Trabajando con Altus Engineering, ahora parte de SKF Canadá, implantó un programa que examinaba elementos clave de la máquina papelera y de los equipos auxiliares para evitar el fallo prematuro de los rodamientos. Cuando se incorporó a Niagara Falls en 1999, vio una oportunidad para un sistema similar.

Rigoberto Moreno, quien hasta hace poco supervisaba el trabajo de SKF en la planta de Niagara Falls desde la cercana sede canadiense de la empresa, recuerda que el programa empezó como un sencillo contrato de mantenimiento predictivo. Consistía en hacer un muestreo y análisis regularmente de las vibraciones emitidas por los rodamientos. Los datos perfilaban la vida y las condiciones de un rodamiento, documentando los cambios sufridos a lo largo de su vida y avisando a los técnicos de un próximo fallo antes de que ocurriera.

Tal fue el éxito del programaque Norampac pidió a SKF que participara en las paradas programadas anuales, colaborando en el mantenimiento de precisión (trabajos de alineación y equilibrado e instalación de rodamientos grandes). Las ventajas de subcontratar este trabajo eran claras, dice Smith. «Es más rentable recurrir a una empresa que aporta los equipos de última generación, el software (que siempre está cambiando) y los técnicos que se aseguran que tienes la tecnología necesaria para la monitorización de la condición», dice. La formación del personal supone una gran inversión para una fábrica papelera, así como encontrar a los técnicos y luego mantener los equipos. «A mi modo de ver, en el mantenimiento, te centras en lo que mejor haces y el resto del trabajo, intentas subcontratarlo», dice.

La relación entre Norampac y SKF sigue evolucionando. Hay momentos, admite Smith, cuando un rodamiento puede fallar -y fallar repentinamente- incluso con una firma que muestra que todo está bien. Pueden producirse incidencias entre los muestreos quincenales programados. Podría entrar agua en el lubricante, por ejemplo, o podría fallar una junta o podrían producirse daños externos. Para tener cubierta esta posibilidad, se instalaron sensores on-line para la recopilación permanente de datos. Si ocurre cualquier anomalía, dice Moreno, se dispara una alarma, lo que permite al técnico tomar medidas inmediatamente. Con el software apropiado, incluso se puede alertar a un técnico fuera de las horas de trabajo, por teléfono móvil.

Por último, para manteneral día a los empleados de Norampac en temas de mantenimiento y lubricación, SKF imparte sesiones de formación regulares. Según Smith: «Si detectamos problemas en el montaje de rodamientos, programamos un curso de actualización».

Smith calcula que el programa le ha costado a Norampac unos 500.000 dólares en total, pero dice: «Cuando consideras el coste de una reparación durante una parada programada frente a un fallo catastrófico o simplemente un fallo imprevisto, el ahorro oscila entre 1,8 y 2 millones de dólares». Moreno añade: «A pesar de la antigüedad de los equipos, es una planta fuera de serie y muy valiosa en un sector difícil como el del papel. Es una de las estrellas del Cascades Group».

Conocimientos sobre lubricación

Desde 2005, SKF asesora a Norampac en temas de lubricación. «Analizamos algunas deficiencias a través de una evaluación de la lubricación y recomendamos cuándo hay que aplicar lubricante y en qué cantidad», dice Rigoberto Moreno de SKF. «Sin una evaluación adecuada para determinar los parámetros, es posible lubricar en exceso, y eso puede ser tan perjudicial como una lubricación escasa».

Los resultados de un análisis de la lubricación alentaron a Smith a instituir un programa de gestión de la lubricación. El software ayuda a los técnicos a determinar los puntos de lubricación en el proceso de producción, la cantidad de lubricante y la frecuencia de lubricación necesarias. Utilizando un MARLIN, un sistema portátil de control de la fiabilidad de las máquinas, un empleado puede recorrer el proceso de producción, recopilar datos sobre las necesidades de lubricación y documentar cuánta lubricación se aplica, actualizando instantáneamente los datos registrados sobre lubricación al conectar el MARLIN a un ordenador. También permite recopilar datos básicos de la inspección (vibración, temperatura, condición del rodamiento, inspecciones visuales, etc.) en la misma operación.