Texas A&M, una prestigiosa universidad técnica de Estados Unidos, llena un vacío en la formación en tecnología de bombas. Su nuevo laboratorio ofrece a los estudiantes experiencia en aplicaciones industriales en condiciones reales.

 

 

La distancia entre el mundo académico y la industria acaba de estrecharse en Texas A&M. A lo largo del lado norte del campus se escucha el zumbido grave de un motor. Estudiantes con mochilas a la espalda caminan con paso rápido y semblante serio hacia la Escuela de Ingeniería Dwight Look de Texas A&M.

Ocupando un rincón del Edificio J. R. Thompson se encuentra el Laboratorio de Bombas DXP, el primero de su tipo en ofrecer un completo programa de estudios sobre transporte de fluidos a estudiantes de ingeniería y profesionales de la industria. El laboratorio despierta interés: sus focos iluminan una sala repleta de motores, bombas, tubos, manómetros y ordenadores. Parece una refinería de petróleo a pequeña escala.

Haciendo pasar la luz por un tubo acrílico transparente, los estudiantes observan la repentina formación y el estallido de burbujas de baja presión a la entrada de la bomba. Obturan manualmente una válvula de aspiración que alimenta la bomba para crear mini-implosiones, en las que líquido a presión simula la cavitación. Este experimento les ayuda a comprender el impacto del fluido presurizado mediante fuerzas mecánicas, como las producidas por la rotación de un rodete en una bomba centrífuga, y es un ejemplo de cómo se utilizan bombas de prácticas para adquirir experiencia industrial real.

Mike Golla, profesor de ingeniería y promotor del laboratorio, explica de manera sencilla la complejidad del entorno. Su presentación desborda entusiasmo e información.

«La importancia de la conversión de fluidos en este sistema de bombeo reside en los procesos ocultos que pasan desapercibidos para la mayoría», dice Golla, señalando un mapa en la pared. «Aguas residuales, aguas pluviales o, por ejemplo, el tratamiento de los residuos de las granjas de pollos, son parte necesaria de la vida y demuestran la importancia del transporte de fluidos. El ‘porqué’ de un fallo no se puede ver en el aula. Pero, en este tipo de laboratorio, mediante la aplicación de distintas cargas sobre las piezas, podemos determinar por qué fallan bombas, rodamientos y motores».

El transporte de fluidos a través de plantas de tratamiento de agua, refinerías de petróleo y líneas de producción de gas genera pesadas cargas sobre los motores, bombas y rodamientos. La factura resultante para la industria, en términos de equipos dañados, supone miles de millones de dólares en tiempo productivo perdido y sustitución de equipos. Lo que aprendan los estudiantes en el Laboratorio de Bombas DXP acerca de los efectos de la cavitación y otras situaciones del mundo real, permitirá mejorar su toma de decisiones en el futuro. El entorno simulado permite que estudiantes y expertos de la industria obtengan una información valiosa que podrán aplicar en la práctica.

Cuando ingenieros de Texas A&M y expertos de la industria aunaron fuerzas para crear el Laboratorio de Bombas DXP en el Departamento de Tecnología para la Ingeniería y Distribución Industrial, su misión era llenar un vacío en la formación. El concepto del laboratorio nació en agosto de 2007, cuando Mike Golla y Todd Hamlin, amigo y antiguo estudiante de Texas A&M, se plantearon la necesidad de un programa de formación en tecnologías de bombeo.

«Ningún laboratorio de transferencia de fluidos del país ofrecía una formación práctica y teórica combinada», dice Hamlin, vicepresidente de DXP Enterprises para la región del Golfo de México, un distribuidor de productos y servicios industriales. «Mike y yo pensamos que un laboratorio que impartiera esta formación sería una magnífica oportunidad tanto para Texas A&M como para la industria en general».

La Universidad de Texas A&M, miembro de la élite de escuelas de ingeniería estadounidenses, está impactando en el mercado global a través de sus graduados. Con un campus de 2000 hectáreas en la ciudad de College Station, Texas, la universidad invierte casi 570 millones de dólares (380 millones de euros) en investigación, incluyendo apoyo para misiones de la NASA, el Departamento de Energía y el Departamento de Defensa de EE. UU.

Tras una extensa colaboración, Texas A&M, SKF y DXP plantaron la semilla del proyecto del laboratorio. Para darle vida, DXP hizo una generosa donación y SKF aportó equipos de monitorización de estado, incluyendo los colectores de datos/ analizadores FFT avanzados SKF Microlog AX y SKF Microlog GX, así como software y programas de formación. Dos años después de las primeras conversaciones entre Golla y Hamlin, el laboratorio de bombas de última generación ya era una realidad.

El programa de estudios sobre transporte de fluidos del laboratorio de bombas se diseñó para distintos niveles de experiencia dentro de la escuela de ingeniería y para profesionales de la industria que desearan ampliar sus conocimientos a través de estudios avanzados. Los participantes pueden combinar su experiencia y las técnicas más recientes en tecnología de aplicaciones, en un entorno de aprendizaje práctico donde los errores no salen tan caros como en el mundo real de la industria.

Los primeros cursos se impartieron durante el verano de 2009. Los cursos del nivel inferior, como Bombas 101 y 102 (Transmisión de Potencia Mecánica), presentan los conceptos y componentes. A medida que los estudiantes progresan hacia cursos de nivel superior, como Bombas 201 (Tecnología de Potencia de Fluidos), se simulan cargas en el laboratorio, creando problemas que ocurren en la industria en el mundo real.

«Podemos enseñar la ciencia y la teoría en el aula, y luego hacer un examen basado en esta información», dice Golla, «pero una buena formación debe completarse con experiencia».

Con la adición de los equipos de monitorización de estado de SKF, los analizadores Microlog AX y GX, los participantes también pueden adquirir experiencia en la monitorización y detección de vibraciones y fallos.

«Los rodamientos constituyen el primer problema detectable en el marco industrial», dice Golla. «La monitorización de estado es fundamental para localizar estos problemas. Mediante la simulación de problemas del mundo real, cerramos el círculo del control del rendimiento de los rodamientos en la industria. Hemos pasado del mantenimiento preventivo al mantenimiento predictivo y actualmente estamos implantando el mantenimiento proactivo».

«Es una fusión excelente entre lo académico y lo práctico», dice Tom Light, director regional de ventas de SKF. Equipando al mundo con conocimientos y formación de SKF, estamos contribuyendo a preparar la generación actual y futura de líderes de la ingeniería».

En septiembre de 2009, el Laboratorio de Bombas DXP de Texas A&M fue distinguido en una ceremonia inaugural celebrada en el campus universitario. Asistieron representantes de todos los patrocinadores del laboratorio, incluyendo ITT-Goulds Pump, R&CW-Goulds Pump, Viking Pump, Wilden Pump and Engineering, SKF USA Inc. y EagleBurgmann.

 

Para obtener más información sobre los cursos del programa de ingeniería de Texas A&M, visite http://etidweb.tamu.edu/
Para obtener más información sobre los cursos de educación continua de Texas A&M, visite http://readcenter.tamu.edu.

 

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Contribuciones de SKF

SKF ha donado al Laboratorio de Bombas DXP de Texas A&M equipos de monitorización de estado, software y formación. Esta donación incluye colectores de datos/ analizadores FFT SKF Microlog AX y SKF Microlog GX, que proporcionan una tecnología avanzada de monitorización y medición de vibraciones.

Estudiantes y profesionales pueden usar los equipos SKF Microlog AX y SKF Microlog GX para medir los niveles de vibración y detectar daños en los equipos, aplicando conocimientos teóricos a situaciones reales de la industria. El software registra las vibraciones que indican desalineación y deterioro de motores, cajas de engranajes, bombas y rodamientos.

Esto facilita una información valiosa al Laboratorio de Bombas DXP, convirtiéndolo en el primer laboratorio del mundo donde estudiantes y profesionales pueden simular problemas reales para crear soluciones duraderas que alarguen la vida de los equipos.