“A qualcuno piace caldo”, titola il celebre film con Marilyn Monroe, mentre a qualcuno piace freddo. Alla società italiana Boldrini piacciono entrambi.

Il calore è parte integrante dei processi di lavorazione che hanno luogo, per esempio, nell’industria aerospaziale, in quella petrolchimica o nelle centrali nucleari. Le operazioni di laminazione, curvatura di tubi e la produzione di serbatoi e dei relativi fondelli sono relativamente semplici se i metalli, quali leghe o acciaio inossidabile, vengono dapprima scaldati e poi curvati o portati alla forma desiderata.

Ma anche il freddo è importante in alcune operazioni. Semilavorati di maggior spessore risultano più resistenti se lavorati a freddo, poiché la struttura del metallo non viene alterata, come avviene invece nella lavorazione a caldo, dove le temperature possono raggiungere i 1.000 ° C.

“Nella formatura di laminati di grosso spessore, i risultati ottenuti con la lavorazione a freddo sono migliori di quelli ottenuti con la laminazione a caldo e pari, se non migliori, rispetto alla fucinatura”, spiega l’ingegner Rino Boldrini, CEO della Boldrini SpA, che, con lui, è giunta alla quarta generazione.

La Boldrini SpA costruisce piegatrici a rulli per curvare lamiere, presse idrauliche e soluzioni “chiavi in mano” per la produzione di cesoie, bordatrici e serbatoi, nonché di unità per processi di idroformatura. Produce inoltre macchine per la produzione di componenti chiave per i settori energetico, aerospaziale e industriale. Per venire incontro alle richieste dei propri clienti – spesso molto esigenti, come nel caso dell’industria dell’energia nucleare – la società deve poter fornire macchinari per la formatura sia a caldo sia a freddo.

Rino Boldrini descrivela mission della sua compagnia: “Produrre macchine semplici, affidabili, di alta qualità, in grado di funzionare in modo efficiente per almeno 40 anni”. Il successo della società è testimoniato dai numerosi
impianti che funzionano egregiamente da quasi mezzo secolo.

La longevità delle macchine Boldrini non ne ha mai limitato la modernizzazione. Piuttosto il contrario, come dice Boldrini: “Abbiamo sempre prestato la massima attenzione alle nuove tecnologie ed è per questo che la gamma dei nostri macchinari soddisfa le esigenze di settori industriali che, quando mio bisnonno fondò la società, non esistevano ancora”.

Francesco Boldrini fondò l’omonima impresa nel 1905 a Ferrara. Iniziò producendo tubature per gli zuccherifici, allora numerosi in quella zona, sviluppando una notevole competenza nella costruzione di caldaie e contenitori a pressione. A quel tempo i fondelli venivano prodotti sia dalle grandi imprese che potevano permettersi stampi e presse costose sia dalle piccole società, che si affidavano all’abilità di artigiani battilastra locali. Boldrini era una di queste ultime.

All’inizio degli anni ‘30, Prosperino succedette al padre Francesco alla guida della società. Sulla scia della Grande Depressione, le procedure agricole si trasformarono e cambiò anche la situazione politica in Italia. L’azienda decise allora di dedicarsi alla produzione di macchine curvatrici e calandre. Nel 1933 venne prodotta la prima macchina italiana per la curvatura dei profilati e, nel 1939 la prima macchina per la curvatura di lamiere. A fronte di un processo ancora artigianale, che sarebbe rimasto tale per un altro quarto di secolo, la società aveva intrapreso la strada della produzione di macchinari, abbandonando quella di prodotti finiti.

Durante la Seconda Guerra Mondiale, Boldrini, al pari di altri piccoli imprenditori italiani, seppellì i propri macchinari per sottrarli alle mani dell’industria bellica tedesca. Poco dopo la fine della guerra, nel 1947, trasferì la società da Ferrara a Cremona, città che offriva una rete di collegamenti migliore. Nel periodo del dopoguerra, l’impresa visse un vero e proprio boom, che la portò anche nel campo delle costruzioni e delle saldature, anche se la produzione principale era comunque costituita da cesoie, profilati e presse meccaniche per la fabbricazione di fondelli. Nel 1953 fu inaugurato un secondo stabilimento a Milano, che è l’attuale sede della società.

La svolta arrivò nel 1959, quando Prosperino Boldrini brevettò un’esclusiva bordatrice in grado di lavorare un’ampia gamma di spessori, finora insuperata. Nel 1975, Boldrini apportò alcuni miglioramenti alle macchine Rotex, che non sono ancora state imitate dalla concorrenza. Queste flangiatrici possono ripiegare prodotti piani semifiniti, ottenendone fondelli flangiati.

Grazie ai numerosi progressi, alla fine degli anni ’60 la Boldrini annoverava tra i propri clienti le principali aziende internazionali dei settori nucleare e petrolchimico. “Siamo diventati i leader nella fornitura di collettori e contenitori in pressione per reattori nucleari”, commenta Rino Boldrini.

Lo stabilimento di Milano, presso il quale lavorano
35 persone, si sviluppa su una superficie di 7.000 metri quadrati e produce ogni anno circa 20 macchine, costruite ad hoc seguendo le specifiche di ogni cliente. La piegatura del metallo, che può essere acciaio al carbonio, acciaio inossidabile o leghe speciali, avviene con processi sia a freddo che a caldo. Le macchine soddisfano tutti gli standard internazionali di qualità e sicurezza, compresi quelli particolarmente restrittivi dell’industria nucleare, e il loro costo varia dai 200.000 ai 10 milioni di euro. La SKF fornisce i cuscinetti e la collaborazione con la Boldrini dura ormai da lungo tempo.  

Quando le dimensioni contano: un servizio multipiattaforma

Una piccola società come la Boldrini può competere con successo con imprese più grandi, soprattutto quando le dimensioni rappresentano un fattore di criticità in fase di progettazione di macchinari come le calandre. Nel 2006, Boldrini partecipò a una gara di appalto indetta da una società cinese
situata a Fushun, consapevole che si trattasse di una grossa sfida. Il cliente infatti richiedeva un macchinario in grado di lavorare a caldo e a freddo laminati di spessore di 162 millimetri e larghezza di 3.000 millimetri. “Era già stato fatto in passato, ma la lavorazione a caldo avrebbe potuto limitare la resistenza e le caratteristiche dei prodotti”, osserva Antonio Cerutti, ingegnere progettista della Boldrini.

Con un lavoro di sviluppo durato otto mesi, la Boldrini progettò una macchina che richiedeva l’impiego di cuscinetti orientabili a rulli di 900 mm di foro, molto più grandi del normale. “Per questo ci rivolgemmo alla SKF”, ricorda Cerutti. “E ordinammo questi grandi cuscinetti, chiedendo, vista la loro esperienza, anche assistenza in fase di installazione,”.

La SKF e la consociata SKF Vogel collaborarono con la Boldrini per offrire una soluzione comprensiva di cuscinetti, tenute, lubrificazione e servizio di assistenza.

La SKF suggerì di modificare gli alberi per agevolare lo smontaggio in caso di sostituzione dei cuscinetti e consigliò altresì di installare un sistema di allarme con sensori per allertare i tecnici circa eventuali anomalie ed evitare possibili fermi macchina inattesi. “Il sistema di sensori era una novità per noi, ma si era reso necessario date le dimensioni dei cuscinetti e del macchinario”, racconta Cerutti. Inoltre, durante la lavorazione a caldo, i sensori erano in grado di segnalare il superamento della soglia di temperatura prestabilita. Il rullo viene sollevato automaticamente e raffreddato per mantenere la temperatura idonea per l’intero ciclo di produzione.

La calandra a rulli fu terminata nell’estate del 2008. Nei mesi di novembre e dicembre dello stesso anno, otto dipendenti della Boldrini si recarono a Fushun per l’installazione e il collaudo. Il risultato è un cliente soddisfatto e un macchinario che è il più grande del mondo nel suo genere. “Offre anche le migliori prestazioni”, fa notare il CEO, Rino Boldrini.

 
Impegno su più piattaforme

• Quattro cuscinetti SKF, orientabili a rulli di grandi dimensioni, montati sui due cilindri inferiori (asse variabile)
• Due cuscinetti SKF, orientabili a rulli di grandi dimensioni, montati sul cilindro superiore
• Tenute stelo e pistone sviluppate dalla SKF Economos per i pistoni che azionano i cilindri
• Gli ingegneri dell’applicazione SKF preposti a studiare la dimensione dei cuscinetti, la loro durata e installazione, l’ottimizzazione dei componenti e delle apparecchiature impiegate durante la fase di sviluppo
• La SKF Reliability Systems ha montato e collaudato i cuscinetti, monitorato le vibrazioni nella fase di avviamento e controllato il funzionamento della macchina
• La SKF Vogel ha fornito un sistema di lubrificazione centralizzata, pronto per il montaggio.