La responsabilità verso l’ambiente si esplica in molti modi: alla Zellstoff- und Papierfabrik Rosenthal GmbH, l’energia elettrica prodotta in eccedenza viene ceduta alla rete nazionale

Con l’avventodei computer, l’ufficio senza carta sembrava la realtà del futuro. Le cose, però, sono andate diversamente, tanto che, secondo la Food and Agriculture Organization delle Nazioni Unite, il consumo mondiale di carta negli ultimi trent’anni è quasi triplicato, con una crescita media annua del 25 percento nel decennio 1996-2006. Da un’altra ricerca emerge che l’introduzione delle e-mail negli anni ’90 ha fatto aumentare del 40 percento il consumo di carta. Alla luce dei fatti, il mondo ha bisogno di carta.

La materia prima da cui si ricava la carta è il legno, il quale arriva in fabbrica sotto forma di tronchi, dove viene opportunamente scortecciato e ridotto in chips. Successive fasi di lavorazione lo trasformano dapprima in pasta di cellulosa e, infine, in carta e cartone. La Zellstoff- und Papierfabrik Rosenthal GmbH, ZPR, è una delle cartiere più moderne ed ecologiche del mondo. Situata lungo le rive del fiume Saale, presso Blankenstein, in Turingia, vicino al confine tra la Germania e la Repubblica Ceca, fu fondata nel 1883 come società privata, ma, nel 1948, fu rilevata dalla Repubblica Democratica Tedesca. Il regime totalitario della RDT si distinse per l’assenza di rispetto ambientale da parte delle aziende statalizzate e, in questo senso, anche la ZPR non fece eccezione. Dopo che nel 1990 la Germania tornò a essere un’unica nazione, nel 1994, il Mercer International Group, con sede a Vancouver, in Canada, acquistò la cartiera. Da allora, la tutela ambientale è una priorità.

Caratteristica saliente della ZPR è il non utilizzo dell’elettricità nazionale, in quanto la centrale installata nello stabilimento è in grado di soddisfare gran parte del suo fabbisogno energetico. Non solo, circa un terzo dell’elettricità prodotta va ad alimentare la rete elettrica nazionale.

L’ing. Günter Brunner della ZPR spiega come avviene il processo: “Nella trasformazione del legno in pasta, l’operazione di cottura produce i liscivi che contengono prodotti chimici e sostanze del legno dissolte. La rigenerazione dei liscivi di cottura mediante combustione in apposite caldaie sviluppa vapore. I residui di combustione vengono reimpiegati per “cuocere” il legno. Il vapore aziona una turbina, che produce una quantità di elettricità pari a 42-46 megawatt, sufficiente al fabbisogno di 135.000 abitazioni.

Circa i due terzi servono per il funzionamento dell’impianto, mentre la rimanenza va alla rete elettrica nazionale. Anche l’altro stabilimento della Mercer in Germania, a Stendal, circa 250 km più a nord, segue gli stessi criteri.

Il 98 percento dell’energia termica prodotta dallo stabilimento è originata da combustibili biogenetici rinnovabili – liscivi e frammenti di legno. Il restante 2 percento, che deriva da combustibili fossili, quali gas naturale od olio combustibile, serve durante le fasi di avvio e di arresto dell’impianto e per gestire i carichi di picco”.

Complessivamente, Rosenthal e Stendal producono il 16 percento di tutta l’energia generata da biomasse solide che viene ceduta alla rete elettrica tedesca. Il loro contributo consente di ridurre le emissioni di anidride carbonica in misura di 1,2 milioni di tonnellate.

Brunner sottolineache la quasi totalità dei legni impiegati proviene da fornitori certificati PEFC (Programme for the Endorsement of Forest Certification Schemes). Istituito nel 1999, il PEFC è un’organizzazione non governativa, indipendente, senza fini di lucro, che ha sede in Lussemburgo e promuove la sostenibilità della gestione forestale attraverso la certificazione emessa da organismi terzi indipendenti. Il PEFC, al quale fanno capo i vari enti nazionali, ha il compito di valutare e riconoscere gli schemi di certificazione sviluppati secondo un processo multilaterale tra i soggetti interessati. Al momento è l’organismo di certificazione più grande del mondo, con 25 schemi nazionali e oltre un milione di chilometri quadrati di foreste certificato.

“Ricaviamo la materia prima dalle foreste, che devono essere gestite secondo criteri precisi”, puntualizza Brunner. “Solo così si garantisce la biodiversità e la capacità di rigenerazione boschiva, nel rispetto di principi ecologici, economici e sociali, sia a livello regionale che nazionale, anche in un’ottica futura”.

Non è il solo modo con cui la ZPR rispetta l’ambiente. “Senza misure preventive adeguate, una cartiera scaricherebbe masse di sostanze nocive nei corsi d’acqua limitrofi”, chiarisce Brunner. “Il nostro stabilimento sorge sul fiume Saale, che alimenta il più grande bacino artificiale della Germania, il Bleilochtal, meta preferita di vacanzieri e amanti degli sport acquatici. È per questo che abbiamo adottato un processo a ciclo chiuso, che reintegra il 99 percento dei prodotti chimici utilizzati nella lavorazione. Il nostro impianto di trattamento delle acque reflue è molto efficiente e ha permesso di ridurre la quantità di ossigeno chimico immessa negli scarichi – è un parametro che ne misura la pericolosità – da oltre 90 kg per tonnellata di prodotto nel 1991 a meno di 8 kg. Il livello raggiunto è di gran lunga inferiore ai limiti previsti dalla normativa tedesca, che è tra le più severe al mondo”.

In questo tipo di industria i processi chimici generano gas maleodoranti, principalmente anidride solforosa. “A prescindere dall’odore acre, l’anidride solforosa è un pericoloso agente inquinante, nonché il principale componente delle piogge acide”, aggiunge Brunner. “Negli anni della Germania dell’Est, le emissioni di questo gas superavano le 3.000 tonnellate all’anno. Oggi, grazie agli impianti ultramoderni che catturano le particelle nocive, questa quantità si è ridotta a circa un millesimo”.

Brunner lavora alla ZPR dal 1968. “Ho vissuto vari cambiamenti. Verso la fine della RDT, lo stabilimento impiegava circa 1.600 persone. Oggi sono poco più di 400 e la quantità di pasta di cellulosa prodotta è quasi quadruplicata rispetto ad allora”.

Nel 2008 la ZPR celebra il suo 125° anniversario e Brunner i suoi 40 anni presso la società. “Mio padre ha lavorato qui per 47 anni, mio nonno per 46. Con mia figlia, che è direttore finanziario e lavora qui da otto anni, siamo alla quarta generazione. In tutto sono 141 anni: per una famiglia, un vero record”.

Partner sostenibili

Lo sviluppo sostenibile è la nota dominante nella poliedrica partnership tra la ZPR e la SKF, la quale è il fornitore esclusivo di cuscinetti di ricambio. I tre stabilimenti della Mercer, la ZPR, la consociata Stendal e l’impianto di Celgar, in Canada, hanno adottato gli appellativi dei cuscinetti SKF nella loro normativa. La fornitura alla ZPR comprende anche prodotti per il movimento lineare e la trasmissione di potenza, oltre a vari servizi di analisi della manutenzione. L’impianto utilizza esclusivamente i sistemi SKF di condition monitoring per l’analisi delle vibrazioni di spettro in oltre 4.000 postazioni. La SKF ha eseguito altresì un’analisi delle necessità dei clienti (Client Needs Analysis, CNA) sul macchinario e ne è già in programma una analoga relativa all’energia e al fabbisogno (CNA-ES).

Finora sono 30 le persone provenienti dai settori ingegneria e manutenzione della ZPR ad aver frequentato i seminari di formazione della SKF. Adolf Korn, account manager della SKF Service Division di Schweinfurt, Germania, ha dichiarato: “C’è penuria di tecnici qualificati e quindi è utile far crescere il proprio personale. In questo senso, i nostri seminari rappresentano un mezzo efficace ed economico per raggiungere l’obiettivo”. La SKF offre numerosi corsi professionali con cui trasferisce il know-how nell’ambito dell’ingegneria e della manutenzione. I centri SKF qualificati per la formazione propongono corsi e laboratori pratici e teorici con l’ausilio di macchine, computer e attrezzature all’avanguardia.