Migliorare l’efficienza in una raffineria è un’impresa complessa.
Ma alla LUKoil Neftochim Bourgas in Bulgaria hanno elaborato una strategia per ridurre i costi di manutenzione e di ispezione, senza mettere a repentaglio la produzione, la sicurezza e l’ambiente.

L’impianto di raffineriadella LUKoil Neftochim di Bourgas, in Bulgaria, è senza dubbio vincente. Consociata della LUKoil, la LUKoil Neftochim Bourgas, è un’impresa verticalmente integrata, leader nella produzione di gas e petrolio in Russia, con una capacità annua di lavorazione pari a 7 milioni di tonnellate di greggio – oltre 140.000 barili al giorno. Ciononostante e pur essendo la più grande raffineria dei Balcani, vuole fare ancora meglio.

La Bulgaria sta vivendouna fase di profondo cambiamento: il modello di economia gestito centralmente cede il passo all’economia di mercato e un numero infinito di piccole e grandi trasformazioni preparano il paese al 2007, anno del suo ingresso nell’Unione Europea. Ma per la LUKoil Neftochim Bourgas, questa non è l’unica spinta al rinnovamento. “In passato eravamo un’impresa statale, oggi siamo parte della LUKoil e, in quanto società privata, dobbiamo elevare i livelli di prestazione agli standard mondiali – se non fare addirittura meglio”, spiega Stefan Petrov, ingegnere capo

Con un ambizioso piano decennale, la LUKoil Neftochim Bourgas ha intrapreso numerosi programmi atti a migliorare le prestazioni. “Intendiamo migliorare la qualità dei nostri prodotti, appaltare a terzi le attività secondarie per ridurre il numero dei dipendenti e adottare sistemi integrati per ottimizzare la gestione delle attività e le prestazioni, il tutto con l’intento di contenere al massimo i costi, ma nel rispetto dell’ambiente e della sicurezza delle persone”.

Per Dimitar Kukuzelov, a capo dell’Equipment Reliability Department, “La chiave per una gestione ottimizzata delle attività consiste nel ridurre il tempo, i costi e le risorse da dedicare alle operazioni di riparazione e manutenzione, senza peraltro agire a scapito dell’affidabilità delle attrezzature, della sicurezza o dell’ambiente. Nel complesso, infatti, i nostri sforzi sono stati volti a raddoppiare da due a quattro anni i tempi di rotazione e a migliorare l’affidabilità della raffineria, riducendo al tempo stesso i costi di manutenzione e di riparazione, nonché i rischi per la sicurezza, la salute e l’ambiente”.

Attuare una strategia di manutenzione in grado di perseguire obiettivi in apparente in contraddizione richiede una competenza specialistica che la LUKoil Neftochim Bourgas non possedeva al suo interno. Per questo la società ha richiesto a due aziende esperte del settore di formulare una proposta competitiva per un progetto pilota su scala limitata, riguardante l’AD4, uno dei quattro impianti di distillazione.

La SKF Bulgaria è stata una delle due società interpellate ed anche quella che ha ottenuto il contratto poiché, come spiega Kukuzelov, “la loro proposta ci è apparsa più flessibile, oltre a richiedere meno risorse da parte nostra”.

Iniziato nel luglio 2004, il progetto ha attuato una strategia manutentiva frutto dell’unione del processo di analisi SRCM^® (Streamlined Reliability-Centered Maintenance), brevettato dalla SKF, con il metodo RBI (Risk-Based Inspection), rispettivamente mirati all’ottimizzazione delle procedure di manutenzione e al mantenimento dell’integrità meccanica.

In primo luogo, i metodi SRCM e RBI sono stati illustrati a un team della LUKoil, il quale ha stabilito i criteri di affidabilità delle attrezzature e i livelli di rischio accettabili, nonché i flussi di processo e i limiti di sistema. In un secondo tempo, il team ha identificato e analizzato le attrezzature dell’AD4 per determinare le criticità e i livelli di rischio di ciascuna.

“Non tutte le attrezzature hanno la stessa importanza”, afferma Kukuzelov, “il metodo SRCM tiene conto del fattore affidabilità e fa sì che alle macchine strategiche ai fini del funzionamento dell’impianto sia riservata gran parte della manutenzione. Dal canto suo, il metodo RBI valuta l’elemento rischio e mira a garantire che sia data priorità in termini di ispezioni e manutenzione alle macchine che presentano il più alto rischio di gravi cedimenti”.

Il progetto pilota è stato portato a termine in tre mesi e, dopo un riesame da parte dell’ingegnere capo Petrov e della direzione, la strategia di manutenzione è stata adottata. In proposito, Valeriy Konev, amministratore delegato della SKF Bulgaria, ha dichiarato:”La LUKoil Neftochim Bourgas è soddisfatta del lavoro svolto, al punto che ci ha chiesto di farlo anche su altri tre impianti – l’unità 2 di idrodesolforazione, la sezione 200 dell’unità di cracking catalitico fluidizzato e l’unità 1 del reformer catalitico”.

Kukuzelov osserva: “È ancora presto per quantificare i benefici, ma sono soddisfatto al 100% dei risultati”. Nessun commento negativo? “Alcuni dei nostri addetti alla manutenzione erano abituati da 30 anni a svolgere lo stesso lavoro ed è comprensibile che fossero restii ad accettare il cambiamento. Altri, invece, sostenevano che sarebbe stato impossibile migliorare. Ma adesso che il nuovo sistema c’è e funziona bene, tutti abbiamo imparato molto, in particolare gli ingegneri di livello intermedio e i dirigenti. È stato un investimento importante in termini di risorse e non ci aspettiamo un ritorno immediato. Ma i risultati arriveranno ed è per questo che abbiamo deciso di procedere con i metodi SRCM e RBI anche per le altre tre unità”.

Petrov conclude: “Sono stato coinvolto in questo progetto fin dall’inizio e, per valutarne l’andamento, ci siamo riuniti regolarmente, forti in ogni momento dell’appoggio del nostro direttore esecutivo, cosa che ha fatto la differenza. Le altre società del gruppo LUKoil oggi guardano alla nostra esperienza e ci considerano dei veri pionieri, quelli che hanno dato il calcio d’inizio”.

Valutare rischi e affidabilità

Con i termini SRCM^® (Streamlined Reliability-Centered Maintenance) e RBI (Risk-Based Inspection) si identificano tecniche complementari con le quali valutare le criticità delle attrezzature al fine di dare priorità e indirizzare le operazioni di ispezione e manutenzione verso il raggiungimento degli obiettivi con il minimo rischio.

Il processo SRCM:

• Concentra le risorse di manutenzione preventiva laddove possono avere maggiore impatto positivo.
• Elimina le operazioni di manutenzione preventiva e/o predittiva non efficaci in
  termini di costi, o non giustificate dall’importanza dell’attrezzatura.
• Concepisce i mezzi più semplici per preservare le attrezzature o per effettuare i test sulle condizioni di degrado, concentrandosi sulle attività di manutenzione predittiva o di condition monitoring.
• Crea una base documentata per il programma di manutenzione.

L’SRCM unisce la tecnica previsionale detta FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) e la determinazione dei compiti attraverso interviste al personale preposto, per realizzare un programma di manutenzione proattiva adeguato. Quest’ultimo racchiude in sé principi di manutenzione predittiva e di condition monitoring, nonché attività programmate di identificazione guasti, quali switch testing e functional trip-testing.

L’RBI è una strategia di manutenzione e ispezione basata sul rischio, studiata per gli organi fissi e le tubazioni. Il processo adotta la tecnica nota come “Operational Criticality Assessment”, (OCA), che fornisce una guida per la determinazione dell’indice di priorità delle ispezioni, nonché del metodo ispettivo più idoneo per i tipi di guasto più probabili. Il sistema Tischuk OCA (T-OCA) viene fornito come un database che applica una serie di regole specifiche per ciascun elemento. Nel caso del progetto pilota AD4, il software T-OCA è servito a valutare sia le conseguenze sia le probabilità di cedimento delle attrezzature e delle tubature. Nel software sono state altresì integrate le normative bulgare in materia di ispezioni.