Venti anni fa, a Katowice e Cracovia c’era tutto un proliferare di impianti non regolati, alimentati a carbone, ad alta concentrazione di zolfo, che alimentavano acciaierie e altre industrie, diffondendo un’inconfondibile patina di fuliggine lungo tutta la regione sud-orientale del paese.

Oggi la regione ospita la Green Unit, che con i suoi 205 megawatt di potenza è il più grande impianto al mondo alimentato a biomasse provenienti da legno e scarti dell’agricoltura.

La fuliggine si è dissolta, le città e i loro monumenti sono stati riportati all’antico splendore. Pochi sanno, però, che per fare della Polonia un promotore nel campo della produzione di energia verde è stata messa in campo un’enorme competenza ingegneristica.

“I miei famigliari sono rimasti stupiti quando hanno saputo che la Polonia possiede la più grande centrale a biomasse del mondo”, dichiara Wojciech Stasiukiewicz, specialista in analisi della programmazione presso l’Asset Management Department della GDF SUEZ Energia Polska.

Inaugurato nel giugno 2013, l’impianto Green Unit, è situato a Połaniec, 130 chilometri a est di Cracovia. È uno degli otto forni per la produzione di energia elettrica operati dalla centrale termica GDF SUEZ Energia Polska, con una capacità complessiva di 1.780 megawatt. Con il suo forno a biomasse, l’impianto è ora il principale produttore di energia elettrica rinnovabile del paese, nonché la quinta centrale elettrica per dimensione.

La Green Unit contribuisce all’ambiziosa politica energetica della Polonia, che, come l’UE, si è posta l’obiettivo di aumentare al 20 percento la capacità installata di energia rinnovabile entro il 2020.

La GDF SUEZ attualmente gestisce due centrali eoliche nel Mar Baltico, una nel cuore della Polonia, e una quarta in costruzione. Stando a Stasiukiewicz, nell’immediato futuro non ci sono altri impianti di questo tipo in programma. La volatilità connaturata con il mercato dell’energia elettrica rende questo investimento multimilionario alquanto gravoso.

La Green Unit ha le dimensioni di un edificio ed è situata all’estremità di sette gruppi generatori di corrente affiancati, alimentati a carbone, lungo il fiume Vistola, le cui acque sono impiegate per il raffreddamento.

La Green Unit è formata da una caldaia Foster Wheeler a letto fluido circolante, eretta a Połaniec tra il 2010 e il 2012, e da apparecchiature all’avanguardia per il trattamento dei gas di combustione. L’impianto soddisfa il fabbisogno energetico di 400.000 abitazioni e, grazie all’utilizzo delle biomasse e di altre tecnologie pulite di combustione, le emissioni di CO₂ sono state ridotte di 1,2 milioni di tonnellate all’anno.

La caldaia è alimentata da un mix di sottoprodotti della lavorazione del legno (80 %) – trasportati giornalmente da 200 mezzi che percorrono svariate centinaia di chilometri – e derivati agricoli (20 %). Ogni anno vengono impiegate circa 222.000 tonnellate di combustibile agricolo e 890.000 tonnellate di biomasse da legno. Gli altri sottoprodotti come calore, ceneri di gesso e loppe, vengono riciclati e reimpiegati, per esempio nella costruzione stradale.

Per l’SKF Asset Management Services in Polonia, la Green Unit di Połaniec è un vero caso di successo. Il brusco calo dei prezzi dell’energia elettrica pulita – da 85 euro al megawattora nel 2011 a 25 nel 2014 – ha richiesto alla GDF SUEZ Energia Polska una netta riformulazione delle strategie di gestione e manutenzione dei macchinari.

“Il ruolo della SKF in questo progetto pilota di revisione della strategia di manutenzione ha comportato l’analisi linea per linea, macchina per macchina, dei 160 diversi sistemi che compongono la caldaia Foster Wheeler”, dice Jacek Gwiżdż, esperto di asset management della SKF Polska. “Abbiamo operato in qualità di facilitatori del processo di Maintenance Strategy Review (MSR)”.

La SKF Polska e il suo team di consulenti in asset management hanno collaborato con gli stabilimenti polacchi di clienti internazionali, che operano nei settori alimentare e delle bevande, del cemento e della cellulosa e carta, adottando la MSR per aiutarli a ottimizzare le attività e i costi di manutenzione.

Dopo due anni, il programma ottimizzato, basato sulla manutenzione centrata sull’affidabilità (Reliability Centred Maintenance, RCM), ha prodotto un risparmio concreto del 10 percento in termini di perdite di produzione. Sono anche stati impiegati strumenti come l’Isograph Availability Workbench e i dati reali ottenuti con i sistemi computerizzati di gestione della manutenzione (Computerised Maintenance Management System, CMMS). Senza contare che i circa 1,1 milioni di euro di ricambi a magazzino non sono più cruciali per le attività quotidiane dell’impianto.

“I benefici sono innegabili”, osserva Gwiżdż della SKF. Aiutiamo i responsabili a prendere decisioni basate sui fatti”.

“SKF ha contribuito a massimizzare l’affidabilità della caldaia”, sottolinea Stasiukiewicz.