Il severo ambiente marino costringeva Floatel International a riportare le sue grandi piattaforme abitative in porto ogni cinque anni per eseguire importanti interventi di manutenzione. L’installazione di un sistema di monitoraggio delle vibrazioni SKF ha cambiato completamente le procedure di analisi e permesso di prolungare gli intervalli di manutenzione.

Gustav Kinding, category manager thrusters di Floatel, dice: “Grazie a questo, siamo riusciti pressoché a dimezzare gli interventi di manutenzione più consistenti e costosi”.

Fondata nel 2006 con l’idea di base di realizzare piattaforme abitative galleggianti, Floatel fornisce confortevoli soluzioni di alloggio collegate a varie piattaforme offshore per lavori di manutenzione, nuove costruzioni o smantellamento.

“Quando ci affidano l’incarico, trasportiamo una delle nostre strutture di alloggio e la colleghiamo alla piattaforma tramite una passerella”, spiega Gustav Kinding. “Qui i lavoratori possono dormire, mangiare, allenarsi e andare al cinema. Poi, per recarsi al lavoro, non devono fare altro che attraversare la passerella”.

I propulsori mantengono la posizione

Le piattaforme sono azionate da un sistema di propulsione a quattro o sei eliche, posizionato sotto i pontoni, a circa 15 metri sotto il livello del mare. Vengono ancorate di rado, poiché i propulsori provvedono a mantenere la posizione e a contrastare gli effetti meteorologici, del vento e delle onde.

Ci avvaliamo di una soluzione completa, che va dalla produzione di componenti all’installazione e alla manutenzione.

Gustav Kinding, category manager thrusters di Floatel.

Fondamentali tanto per il funzionamento quanto per la sicurezza, i propulsori rappresentano una delle maggiori sfide in termini di manutenzione. “La manutenzione dei propulsori è un’operazione importante”, commenta Kinding. “Occorre essere ancorati alla banchina e ci vogliono sia i sommozzatori che le gru”.

Per ottemperare alle severe norme stabilite dall’ente di classificazione, l’azienda era vincolata a un ciclo di ispezioni ogni cinque anni. Questo comportava lo spostamento delle piattaforme in porto e la rimozione di tutti i propulsori affinché fossero sottoposti a ispezione e manutenzione. Una volta controllato che tutto fosse in ordine, si programmava l’ispezione successiva dopo cinque anni. “In realtà non abbiamo mai riscontrato problemi gravi, ma prima delle ispezioni non sapevamo se saremmo stati in grado di continuare a operare”, sostiene Kinding.

Nel 2014 è stata avviata una collaborazione con SKF, che ha predisposto l’installazione graduale di sistemi per il monitoraggio delle vibrazioni dei propulsori su tutte le piattaforme. Ogni giorno, l’apposito centro SKF in Scozia esamina i dati acquisiti. Mensilmente viene generato un report sulle condizioni corredato di consigli sulle azioni da adottare. “Grazie ai controlli continui, possiamo monitorare le condizioni dei cuscinetti e garantire il buon funzionamento dei sistemi”, osserva Kinding.

Manutenzione programmata

Le ispezioni con intervallo quinquennale non sono più necessarie, perché ci sono molte più opportunità di programmare i fermi per manutenzione al momento opportuno. Kinding dice che, di norma, la durata di esercizio di una piattaforma è stimata in circa 25 anni, ovvero quattro fermi per importanti interventi di manutenzione ogni cinque anni. “Oggi, tra un’ispezione e l’altra, di anni ne passano circa otto, a volte anche di più, che equivale a un potenziale dimezzamento degli interventi di manutenzione più costosi o, per dirla in altre parole, a un notevole risparmio sui costi”.

La collaborazione con SKF ha gradualmente ampliato il raggio di azione, interessando un numero sempre più cospicuo di prodotti e soluzioni. Oltre a cuscinetti, tenute e lubrificazione, SKF fornisce anche manutenzione, analisi e sviluppo. “Ci avvaliamo di una soluzione completa, che va dalla produzione di componenti all’installazione e alla manutenzione”, dichiara Kinding. “SKF è quindi coinvolta nell’intera catena. Sappiamo che sono i leader mondiali per cuscinetti volventi e lubrificazione. Avere accesso a una competenza così completa ci fa sentire molto sicuri”.

Collaborazione per lo sviluppo

La collaborazione con SKF ha dato vita a vari progetti volti a migliorare ulteriormente l’affidabilità dei sistemi rotanti, sia per quanto riguarda i cuscinetti che le tenute. Negli ultimi anni sono stati avviati progetti di analisi e valutazione della lubrificazione. In particolare, sono stati installati sistemi di lubrificazione automatica, che prevedono il prelievo trimestrale di campioni del fluido di trasmissione dei propulsori e del fluido idraulico del sistema di controllo dei propulsori, e l’invio a SKF per l’analisi.

“L’analisi ci permette di scoprire eventuali tracce di acqua o particelle, che sottendono all’usura. Se presenti, possiamo adottare le misure appropriate”, sostiene Kinding. Un problema scoperto di recente è il passaggio di corrente dai motori elettrici a frequenza controllata attraverso le eliche. Dice: “SKF ha avuto l’idea di utilizzare cuscinetti ibridi, i cui corpi volventi, non essendo metallici, agiscono come isolanti e interrompono i passaggi di corrente”.

La collaborazione tra SKF e Floatel continua a rafforzarsi. Per Kinding, oltre alla competenza, conta anche la vicinanza. “Per noi che lavoriamo in Svezia è molto comodo poter contare sulla presenza del personale SKF a Göteborg. Basta una telefonata e l’incontro è presto organizzato”. Kinding apprezza il profondo coinvolgimento di SKF e il fatto che abbia cercato di trovare nuove soluzioni. “Abbiamo creato un buon livello di comunicazione, e possiamo sviluppare insieme nuove idee entusiasmanti”.