SKF führt neue energieeffiziente Lager ein. Darüber hinaus unternimmt das Unternehmen weitere Schritte, um bei der Verringerung des Weltenergieverbrauchs mitzuhelfen.

SKF hat eine neue Reihe von Wälzlagern entwickelt, die den Energieverbrauch um mindestens 30% im Vergleich zu den normalen ISO Produkten senken. Die neue Lagerreihe umfasst die beiden Lagerbauarten, die weltweit am meisten eingebaut werden: Rillenkugellager und Kegelrollenlager.

Die technischen Verbesserungen, die diese Effizienzsteigerungen möglich machen, liegen in der Konstruktion: Oberflächenbeschaffenheit, Laufbahnprofil und -geometrie, in Verbindung mit einem speziellen Polymer-Kä, Fett mit geringerer Reibung und im Fall des Kegelrollenlagers auch ein optimierter Rollensatz. Produktionsbeginn in der zweiten Hälfte von 2007.

Die energieeffizienten Kegelrollenlager zielen auf Industriesegmente mit Anwendungsfällen, deren Energieverbrauch 1 MW übersteigt, wie zum Beispiel Schienenfahrzeuge und Getriebe im Schwermaschinenbau, Schiffe, Windkraft, Förderzeuge und Extruder. Die ersten dieser Wälzlager werden voraussichtlich in Windturbinen eingesetzt werden.

Bei den energieeffizienten Rillenkugellagern wird man sich zunächst auf Anwendungen mit geringer Belastung konzentrieren. Die ersten dieser neuen Lager werden in Elektromotoren eingebaut.

Web-basierende Unterstützung für Energieeinsparungen
SKF hat auch eine Web-basierende Client Energy and Environment Analysis (CEEA) Lösung entwickelt, die den Energieverbrauch und die Kosten von Prozessanlagen deutlich verringern kann.

Selbst kleine Prozentanteile Energieeinsparungen pro ‘Maschine’ können bei normaler Ausrüstung, wie Motoren, Pumpen, Ventilatoren, Verdichtern usw. gewaltige Kostenersparnisse liefern, wenn man die Auswirkung auf die Gesamtanlage berücksichtigt. Zum Beispiel, in einer typischen Ölraffinerieanlage laufen mehr als 1.000 Pumpen und die Einsparungen je Pumpe könnten bis zu 20 Prozent betragen.

Energieeffiziente Lösungen
Seit Jahren entwickelt SKF Lösungen, die dem Kunden helfen, den Energieverbrauch und folglich die Kosten zu senken.

• Mehr als 90 Prozent Energieeinsparung bei Schweißrobotern in deutschen Automobilfabriken durch den Einsatz kompakter elektromechanischer Hub- und Verstellsysteme von SKF anstelle der pneumatischen Stellantriebe.

• Eine Million Liter Treibstoff können über die Gesamtlebensdauer eines Geschäftsflugzeugs mit den neuen Triebwerksschubregulierungsgeräten von SKF (Automatic Throttle Control units – ATC) eingespart werden. Die Gruppe hat ATC-Einheiten für Geschäftsflugzeuge entwickelt, die eine Einsparung von 100 Litern Treibstoff pro Flugstunde ermöglichen.

• Elektromechanische Hubzylinder und Steuereinheiten von SKF steuern die automatischen Sonnenblenden im Berlaymont Gebäude, dem Hauptsitz der Europäischen Kommission, und verringern so den Energieverbrauch im Winter um 30 bis 35 Prozent und im Sommer um 50 Prozent.

SKF Fabriken
SKF hat zur Reduzierung der CO₂ Emissionen eine Anzahl Prozesse eingeführt, um Energie in den eigenen Fabriken einzusparen. Bereits in 13 Fabriken wurden Energieeinsparungen in Höhe von 24 GWh erzielt durch die Installation von energieoptimierten Pumpen und Motoren, neuen Heizungen und Wärmerückgewinnungsanlagen, besseren Abluftsystemen, geringerem Verbrauch an Druckluft und energieoptimierter Beleuchtung.

Das Einsparungspotenzial für die Gruppe wird auf bis zu 60 GWh pro Jahr geschätzt, was mehr als zwei Prozent des heutigen Energieverbrauchs der Gruppe ist.

Die Verringerung des CO₂–Ausstoßes bei SKF hat im Sinne der Nachhaltigkeit schon seit Jahren einen hohen Stellenwert. Das Werk Göteborg wurde vollständig auf ‘grüne’ Energie umgestellt, und im Vergleich zum „herkömmlichen“ Strom gelangt 60 Prozent weniger Kohlendioxid in die Umwelt.