Die Herstellung von Zement ist eine grobe, heiße, staubige Angelegenheit. Dennoch ist es sorgfältig abgestimmte Technik,
die dem thailändischen Unternehmen Asia Cement hilft, sich auf dem Markt zu behaupten.Von der Straße aus betrachtet, die Asia Cement mit der nahegelegenen thailändischen Stadt Saraburi verbindet, sieht das Werk nicht wie ein Hightech-Unternehmen aus. Für das ungeübte Auge handelt es sich hier um Schwerindustrie auf der Basis von Kalkstein, der aus einem Steinbruch in dem weiß-grünen Gebirgskamm hinter dem Fabriksgelände gewonnen wird.
   

Das Werk arbeitet mit einer Reihe von hoch entwickelten Produktionsanlagen und Überwachungseinrichtungen. Das 1998 erworbene ISO 9002 Zertifikat ist ein Beweis dafür, daß die Organisation wie geplant funktioniert. „Im Werk wird rund um die Uhr gearbeitet, und wir haben kaum irgendwelche Ausfallzeiten“ sagt Thavorn Jaturonrusmee, Leiter der mechanischen Wartungsabteilung von Asia Cement. „Ich bin immer auf Achse, fahre auf dem Gelände herum und kontrolliere, daß alles ordnungsgemäß läuft.“
   

Asia Cement Public Company Ltd. ist ein relativ neuer Akteur in der thailändischen Zementindustrie, die aus acht Unternehmen besteht. Ihr Produktionsvolumen betrug 1997 insgesamt 37,3 Millionen Tonnen. Asia Cement wurde 1993 gegründet und war von Anfang an ein rentables Unternehmen. 1996 kam eine zweite Produktionslinie hinzu. Der größte Teil der Fertigungsanlagen stammt von dem amerikanischen Unternehmen Fuller und dem dänischen Unternehmen Danish FL Smidt.
Vom Boom zum Niedergang

Asia Cement erzeugte 1997 3,8 Millionen Tonnen Zement, gut die Hälfte davon war Portland-Zement Typ 1 und der Rest Mischzement. Damit nimmt Asia Cement den vierten Platz unter den thailändischen Zementherstellern ein.
   

1997 begann allerdings nach zehn Jahren des Aufschwungs die Talfahrt in der thailändischen Wirtschaft. Der Wechselkurs der Landeswährung Baht wurde freigegeben, und viele asiatische Länder folgten dem Beispiel. Diese Wirtschaftskrise hat der Zementindustrie schweren Schaden zugefügt. Die inländische Nachfrage nach Zement fiel 1997 um 3,5 Prozent ab, und 1998 sieht die Lage nicht viel rosiger aus.
   

„Die Zementindustrie in Thailand hat zur Zeit 50 Prozent Überkapazität“, erklärt Thavorn.
Einfaches Rezept

Die Herstellung von Zement klingt einfach. Das Rezept lautet: Man nehme 85 Prozent zerkleinerten Kalkstein und füge Ton, Sand und Eisenerz hinzu. Die Mischung wird zu Rohmehl vermahlen, aus dem Klinker hergestellt werden. Die Klinker werden anschließend pulverisiert und unter Zusatz von Gips zu Zement verarbeitet.
   

In der Praxis ist der Vorgang jedoch erheblich komplizierter. Bevor aus dem Rohmehl Klinker entstehen, muß es zunächst erhitzt werden. Von einem Silo aus wird das Rohmehl zu einem 80 Meter hohen fünfstufigen Doppelturm-Zyklonvorwärmer gefördert. „Doppelturm“ bedeutet, daß es zwei parallele Beschickungskanäle gibt, die die Produktion flexibler gestalten. Das Rohmehl fällt in Zyklone und wird durch aufsteigendes heißes Gas allmählich erhitzt. Normalerweise ist das Rohmehl zu 90 Prozent dekarbonisiert und hat eine Temperatur von 1.450 Grad Celsius, wenn es in den Drehofen gelangt und schließlich zu Klinker verarbeitet wird.
   

Kein Schritt in diesem Herstellungsprozeß ist unbedeutend, aber die beiden gewaltigen Drehrohröfen, einer für jede Produktionslinie, sind nicht nur ein Blickfang, sondern auch die alles entscheidende Stufe in der Produktion. Ein Drehrohrofen ist einfach ausgedrückt ein schwerer rotierender Ofen mit einer Länge von 80 Metern und einem Durchmesser von fünf Metern.
   

Wenn man dem Drehrohrofen nahe kommt, kann man die Hitze spüren. Sie ist trocken, aber dennoch intensiv und durchdringend, ungefähr wie in einer Sauna, in der man kein Wasser auf die heißen Steine gießt. Sogar das Eisengeländer der nahegelegenen Treppen ist heiß. Noch heißer werden die beiden SKF Pendelrollenlager in der Druckrollenstation, die in unmittelbarer Nähe des Vorwärmers den um vier Prozent in Längsrichtung geneigten Drehrohrofen axial führt. „Es sind nicht die größten Lager, die wir bei Asia Cement installiert haben“, erzählt Nanthiwat Klairatsamee, Verkaufs- und Anwendungstechniker bei SKF Thailand, „aber die Lager mit den härtesten Einsatzbedingungen.“
   

Das Rohmehl wird vom Vorwärmer aus in den Drehrohrofen geleitet, wo es unter extremer Hitze zu Klinkern gebrannt wird. Der Drehrohrofen wird an seinem anderen Ende mit Schweröl oder Kohle gefeuert und ist nonstop in Betrieb. An der Austragsseite des Ofens gelangen die rotglühenden Klinker in einen Kühler. Anschließend durchlaufen sie einen elektrostatischen Staubabscheider, der den Staub von den Klinkern „absaugt“. Letzteres erfolgt in einem umweltschonenden Prozeß, bei dem der Staub der Produktion wieder zugeführt wird.
   

Der gesamte Maschinenbetrieb wird bei Asia Cement von einer zentralen Leitstelle aus 24 Stunden am Tag überwacht. An kritischen Stellen sind ferngesteuerte Kameras angebracht, die den konstanten Produktionsdatenfluß auf den Computerbildschirmen durch Videobilder ergänzen. „absaugt“. Letzteres erfolgt in einem umweltschonenden Prozeß, bei dem der Staub der Produktion wieder zugeführt wird.
Auch die Qualitätskontrolle erfolgt nonstop. Es werden von allen Produktionsstufen kontinuierlich Proben entnommen. Ein rechnergestütztes Röntgensystem prüft, ob das Rohmaterial die korrekte Zusammensetzung hat. Die Proben der Endprodukte werden genauestens untersucht und mittels eines Röntgenspektrometers einer Qualitätskontrolle unterzogen.
   

Alles ist einwandfrei. Ein großer Teil der Sparmaßnahmen zur Rationalisierung der Produktion ist bereits durchgeführt worden, und über den Rest entscheidet der Markt.
Christer Nilsson  

Wirtschaftsjournalist und
Technikredakteur in Bangkok  

Fotos Henrik Houtved