Selbst modernste Simulationsprogramme sind derzeit kaum im Stande, die Effekte von Spitzen- und Dauerbelastungen auf Großlager realitätsgetreu abzubilden. Umso schwieriger ist es daher, große Wälzlager so zu optimieren, dass sie bei möglichst geringem Gewicht und minimaler Reibung in ihrer Anwendung ein Maximum an Haltbarkeit und Zuverlässigkeit erzielen.

Um dennoch entscheidende Fortschritte bei der Entwicklung kommender Großlager-Technologien zu erzielen, hat SKF in Deutschland rund 40 Mio. Euro in ein bahnbrechendes Projekt investiert: Zwei neuartige Prüfstände im Schweinfurter Sven Wingquist Test Center werden dazu beitragen, aktuelle Simulationsmodelle zu vervollkommnen und künftige Großlager maßgeschneidert und zugleich ressourcenschonend zu produzieren.

Dabei spielt im größeren der beiden innovativen Prüfstände eine 125 Tonnen schwere Stahlscheibe eine wichtige Rolle: Durch den Sieben-Meter-Diskus wird die Kraft von 64 Axial- und Radialzylindern auf das zu testende Lager übertragen. Dadurch lassen sich Belastungen, wie sie im Laufe von 20 Jahren auf ein Windenergie-Lager einwirken, in wenigen Wochen sehr realitätsnah abbilden. Das spart schon während der Tests viel Zeit und Energie, zumal die Abwärme des Prüfstandes per Wärmerückgewinnungsanlage genutzt wird.

Sowohl der größere Prüfstand als auch sein „kleinerer Bruder“ werden darüber hinaus maßgebliche Potenziale zur Energie- und Materialeinsparung bei der Herstellung zukünftiger Großlager aufzeigen. Deshalb wird der „Goliath“ unter den neuen SKF Prüfständen vom Bayerischen Staatsministerium für Wirtschaft und Medien, Energie und Technologie mit rund 1,9 Mio. Euro gefördert. Der neue „David“ (für diverse Schwerindustrie-Anwendungen) erhält wegen seiner effizienzsteigernden Effekte ca. 1,6 Mio. Euro Fördergelder vom Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit.