En las callejuelas serpenteantes del mercado textil de Badra, en Ahmedabad, se alinean pequeñas tiendas y puestos que ofrecen todo tipo de telas. Los vendedores gritan y gesticulan para atraer la atención de mujeres y chicas ataviadas con coloridos saris estampados con hermosos diseños; las compradoras señalan nuevas piezas, regateando con los vendedores. No hay mejor lugar para experimentar el corazón de la producción textil india.

Gujarat es el estado indio que más algodón produce, aportando el 30% de la producción nacional de tejidos. Con 6 millones de habitantes, Ahmedabad es su ciudad más grande. Centro de la industria textil india desde el siglo XIX, ha sido apodado el “Manchester de Oriente”.

Ante la creciente preocupación por el calentamiento global y el elevado gasto de la India en energía, ahorrarla se ha convertido en una prioridad para las fábricas textiles. Un pionero en el desarrollo de tecnologías de bajo consumo es Indian Textile Engineers, una empresa con sede en Ahmedabad que produce las máquinas utilizadas por las fábricas para el estampado de diseños sobre las telas utilizadas para saris y ropa de cama. “Los usuarios finales de nuestras máquinas siempre nos piden reducir el consumo energético porque suma demasiado al coste de la prenda”, dice Niki Thakore, director general.

En una máquina estampadora típica se utilizan cilindros hidráulicos para subir y bajar las plataformas que crean el dibujo sobre la tela. El elevado consumo energético no es el único aspecto negativo para el medio ambiente: se utilizan 400 litros de aceite hidráulico al año por máquina para hacer funcionar los dos actuadores hidráulicos instalados en cada máquina de Indian Textile Engineers.

Hace unos años, la empresa empezó a explorar soluciones alternativas.

“Se me ocurrió que podíamos sustituir el sistema hidráulico con actuadores electromecánicos”, dice Thakore. “Y la empresa que me vino a la mente fue SKF”.

Los sistemas hidráulicos necesitan un suministro constante de energía, incluso cuando los actuadores no están trabajando. En cambio, las soluciones electromecánicas solo consumen energía durante el movimiento. La transmisión de potencia electromecánica no precisa aceite, ahorrando su consumo y evitando las fugas en las máquinas y el suelo de las fábricas. También mejora el entorno laboral de los operadores de las máquinas, al reducir los niveles de ruido y vibración.

Juntas, SKF e Indian Textile Engineers estudiaron diferentes modelos de actuadores. Tras varias pruebas, se decidieron por el cilindro electromecánico CASM de SKF, que puede soportar las elevadas cargas y velocidades de las máquinas estampadoras, a la vez que aumenta la producción. Se instalaron dos actuadores electromecánicos en una máquina a modo de prueba y se observó una reducción significativa del consumo energético, estimada en 7 MWh al año (equivalente a 5,3 toneladas de emisiones de CO₂ al año, aplicando un factor de CO₂ de la red eléctrica mundial de 0,749 kg CO₂e/kWh).

El siguiente paso fue que los clientes probaran la solución. El ahorro energético fue de unos 120 euros al mes por máquina. Con un parque de unas 5.000 máquinas textiles en todo el país, Indian Textile Engineers ve un potencial enorme para el ahorro energético y de costes. Además, una fábrica en Ahmedabad aumentó su productividad de 600 a 850 metros por hora al pasarse a los cilindros electromecánicos CASM de SKF.

Gracias a la instalación exitosa de 17 actuadores para Indian Textile Engineers, en 2012 se han pedido otros 300 cilindros electromecánicos CASM de SKF que se instalarán en máquinas estampadoras nuevas, así como en máquinas ya operativas en varias fábricas textiles.

Un producto SKF BeyondZero
El cilindro electromecánico CASM de SKF es uno de los primeros productos aprobados para la cartera SKF BeyondZero. Estas soluciones ofrecen ventajas medioambientales significativas que pueden ayudar a los clientes a mejorar su rendimiento medioambiental. Los requisitos que deben cumplir son extremadamente rigurosos, incluyendo investigaciones individualizadas y la aprobación del consejo. “Ante todo, debe tener un considerable impacto positivo sobre el medioambiente y no puede haber efectos colaterales”, dice Mats Berglund, jefe de proyectos del Centro de Desarrollo para la Fabricación del Grupo SKF. “En otras palabras, a la vez que se mejora el ciclo vital íntegro de un producto, no puede existir un impacto negativo sobre otra cosa. Por ejemplo, no puede tener un impacto mayor sobre la fabricación”.