Depuis ses débuts en 1970, Montanari Giulio & C. ne cesse de progresser. Elle fournit aujourd’hui quelque 6 000 pièces pour ascenseurs à des clients dans le monde entier.

Jeune mécanicien employédans une usine de tracteurs Fiat près de Modène, en Italie, Giulio Montanari s’était juré de ne pas être un simple numéro jusqu’à la fin de sa carrière. Ces 40 dernières années, il a fait mieux que tenir sa promesse. Montanari Giulio & C., l’entreprise qu’il a fondée avec sa femme en 1970, pèse 50 millions d’euros et son chiffre d’affaires n’a cessé de s’accroître chaque année depuis sa création. Sa spécialité (et l’origine de sa réussite croissante) est l’industrie de l’ascenseur.

On dénombre actuellement 8,3 millions d’ascenseurs installés dans le monde entier. Même si ce nombre était beaucoup plus réduit lorsque Giulio Montanari s’est mis à son compte, l’Italie comptait, à l’époque, la plus forte concentration mondiale d’ascenseurs, se souvient son épouse Orianna, présidente de la société.

Néanmoins, ce n’est pas aux ascenseurs que Giulio Montanari souhaitait consacrer son activité au départ. L’atelier de construction mécanique qu’il ouvre en 1970 fabrique des pièces pour tracteurs. Mais, un jour, il rencontre par hasard un ami qui lui parle des débouchés dans l’industrie de l’ascenseur. L’industrie du bâtiment connaît une forte croissance depuis les années 1960 et les chantiers sont légion. En conséquence, beaucoup de PME italiennes fabriquent des ascenseurs en petites séries et ont besoin de poulies de renvoi et d’autres pièces mécaniques. Giulio Montanari se jette dans la mêlée et son activité commence à décoller.

« On n’a jamais connu une seule mauvaise année, fait remarquer Orianna Montanari. Si on ne vend pas de nouveaux ascenseurs, ceux qui sont en service ont besoin d’être modernisés ou remplacés. »

Mais cela ne s’est pas fait tout seul. « Pendant des années, on a travaillé 17 heures par jour, chaque jour, sans prendre un seul jour de congé, à part Noël. » Au départ, elle ne quitte pas son emploi, mais un week-end, après avoir regardé son mari travailler, elle décide de s’essayer au tournage. « Il m’a montré comment faire et j’ai aimé ce travail. Je me suis entraînée avec acharnement et je lui ai montré ce que j’avais fait. Il a approuvé et j’ai commencé à travailler à plein temps. »

En 1973, une zone industrielle se crée à Torazzi, dans la banlieue de Modène, tout près de l’emplacement actuel de l’entreprise. Le couple décide de s’y installer. Deux ans plus tard, ils fabriquent leur premier engrenage. Ils vendent déjà leurs pièces en Italie et en Allemagne. La qualité revêt une importance primordiale. Ils prennent alors contact avec SKF et entame une coopération qui se poursuit encore aujourd’hui.

En 1985, l’entreprise emménagedans ses locaux actuels via Bulgaria, à Modène. Depuis, le site de 9 000 m² est devenu un multiplexe de 25 000 m². La gamme comprend désormais quelque 6 000 produits, dix tailles de treuils et des centaines de composants. Les pièces peuvent être conçues sur mesure en fonction de la charge statique, du couple, du type d’arbre, de la méthode de fixation et de la taille de la main des usagers. En plus des réducteurs, Montanari vend aussi des treuils sans réducteur, des poulies de renvoi et de déflexion, des volants, des socles, des moteurs électriques, des parachutes, des limiteurs de vitesse, des fixations de câbles et des articles électroniques.

L’entreprise compte aujourd’hui de l’ordre de 2 500 clients dans le monde entier. Elle réalise 80 % de son chiffre d’affaires à l’étranger. Ses ventes dans l’Union européenne ont été laborieuses jusqu’en 1999, date à laquelle les directives de l’UE concernant les réducteurs et pièces mécaniques d’ascenseurs se sont assouplies et sont devenues applicables dans toute l’Europe communautaire. Montanari a donc pu cesser de fabriquer des pièces en fonction des critères du pays de vente tout en conservant sa capacité d’adapter sa production selon le cahier des charges du client/du marché. Résultat : entre 2000 et 2003, période de récession un peu partout dans le monde, Montanari a doublé de taille.

Sa stratégie est de fournir aux petits clients comme aux grands des produits de qualité et des prestations efficaces. Par rapport à ses concurrents, ses atouts sont la qualité, les prix et le service clients. « Ce sont les services qui nous distinguent des autres, estime Orianna Montanari. Notre activité est extrêmement personnalisée car les ascenseurs peuvent beaucoup varier de l’un à l’autre. »

À l’avenir,les ascenseurs se ressembleront encore moins, mais Montanari y est préparé. La firme investit chaque année entre quatre et cinq millions d’euros dans de nouvelles technologies. Le marché tendant actuellement vers les ascenseurs sans réducteur, elle fabrique des treuils sans réducteur qui sont plus compacts, plus silencieux et plus respectueux de l’environnement que les générations précédentes. Grâce à cette politique tournée vers l’avenir, ses performances semblent prêtes à continuer leur ascension.

Une industrie qui monte

Les ascenseurs sont devenus un élément si indispensable à la vie urbaine qu’on en oublie souvent combien ils sont récents. Ils fonctionnent selon le principe de la traction (une cabine suspendue à un câble qui passe par une poulie avec un contrepoids circulant sur des guides fixés dans la gaine d’ascenseur) qui n’a été élaboré qu’au 19e siècle. L’arrivée de l’électricité a permis l’intégration d’engrenages en 1880. Les moteurs à plusieurs vitesses et la technologie électromagnétique ont amené d’autres perfectionnements. Les systèmes informatisés ont renforcé la sécurité et les capacités de programmation. Les ascenseurs du futur feront appel à la fibre optique, à l’intelligence artificielle et aux moteurs individuels.

En 2006, les principaux fabricants d’ascenseurs et d’escalators estimaient le marché mondial de l’ascenseur à 32 milliards d’euros. La vente et l’installation de nouveaux équipements représentent 40 % de ce chiffre, les 60 % restant englobant la maintenance et la mise aux normes des anciens systèmes. Fin 2006, on dénombrait de l’ordre de 8,3 millions d’ascenseurs en service dans le monde entier, dont 405 000 installés dans le courant de l’année.

Roulements de roue intégrés

L’association de Montanari et SKF a donné naissance à une innovation en matière d’applications des treuils d’ascenseurs.

La société montait généralement deux roulements à billes à contact oblique appairés sur son treuil le plus répandu. Ceux-ci étaient lubrifiés avec l’huile qui lubrifiait les engrenages du réducteur. Le problème, c’est que des particules de métal créées par les contacts de pression entre les dents des engrenages peuvent générer des empreintes sur les pistes des roulements, provoquant, de ce fait, des vibrations et des nuisances sonores.

SKF a suggéré d’opter pour des ensembles intégrés semblables à ceux fabriqués pour l’industrie automobile et de remplacer les deux roulements à billes à contact oblique par un roulement de roue première génération HBU-1. Un roulement avec joints d’étanchéité intégrés élimine pratiquement toute pollution et permet à SKF de fournir des roulements lubrifiés en usine avec la graisse la plus appropriée.

Montanari avait besoin d’une solution grande série (12 000 roulements par an). SKF a modifié un roulement déjà utilisé par l’industrie automobile qui produit en grande série. Le roulement possédait les dimensions voulues, mais il a fallu adapter le lubrifiant et le jeu axial à l’application.

En 2006, Montanari a acheté 30 ensembles pour les tester, indique Stefano Bertoni, directeur technique : « Nous les avons essayés en interne et auprès de clients étrangers et italiens. Les résultats ont été si bons que nous en avons commandé 4 000 quelques mois plus tard et 10 000 l’année suivante. »

Les ensembles SKF ont de multiples atouts :

• Réduction du temps de montage ;
• Diminution des coûts globaux ;
• Les roulements sont munis de joints d’étanchéité et graissés à vie en usine avec la graisse la plus appropriée ;
• Compression des coûts de gestion des stocks (un ensemble intégré au lieu de deux roulements, deux joints d’étanchéité, plus la graisse) ;
• Renforcement de la sécurité : le montage est plus simple et plus fiable ; simplification et amélioration de l’entretien et de la maintenance puisqu’il n’y a plus de doute quant la qualité du graissage.