Certains l’aiment chaud comme le proclame le célèbre film culte avec Marilyn Monroe. Mais certains l’aiment froid aussi. Le fabricant de machines Boldrini affectionne les deux.

La chaleur fait partie intégrante du travail des métaux dans les industries telles que l’aéronautique, la pétrochimie et le nucléaire. Le laminage des tôles, le cintrage des tubes et la production des cuves et de leurs calottes sont des opérations relativement simples au cours desquelles des métaux (alliages, acier inoxydable, etc.) sont chauffés, cintrés ou façonnés à la forme désirée.

Le froid aussi est indispensable à certaines opérations. Le formage à froid est plus adapté aux coques épaisses car il n’a pas d’effets négatifs sur la structure du métal comme ce serait le cas s’il était soumis au formage à chaud où la température peut atteindre 1 000°C. « Une coque épaisse formée à froid est préférable à une coque formée à chaud. Elle est supérieure ou égale à une coque forgée », explique l’ingénieur Rino Boldrini, PDG du fabricant de machines italien Boldrini et quatrième génération à la tête de l’entreprise.

Boldrini fabrique des cylindres de cintrage, des presses hydrauliques et des solutions clés en main pour la production de cisailles et de bordeuses, de calottes, de cuves, de machines d’hydroformage ainsi que des machines produisant des composants clés pour l’aéronautique, l’industrie de l’énergie et l’industrie lourde. C’est pourquoi elle propose des tours de repoussage à chaud tout autant que des bordeuses à froid afin de satisfaire ses clients hétéroclites et, dans le cas de l’industrie nucléaire, très exigeants.

Au dire de Rino Boldrini, la mission de son entreprise est « de produire des machines fiables et simples de qualité supérieure qui fonctionneront parfaitement pendant au moins 40 ans ». Pour prouver la réussite de sa société, il cite plusieurs installations bientôt quinquagénaires.

La longévité des équipements Boldrini n’a pas freiné la modernisation. Bien au contraire, affirme le PDG, « on a toujours été à l’écoute des nouvelles technologies et c’est pourquoi notre gamme actuelle de machines couvre les besoins d’industries qui n’existaient même pas lorsque mon arrière-grand-père a créé l’entreprise. »

Francesco Boldrini a fondé l’Impresa Boldrini en 1905 à Ferrare, près de Bologne. Il fabrique des tuyaux pour les raffineries de sucre alors très abondantes dans la région et acquiert petit à petit un savoir-faire en matière de construction de chaudières et de réservoirs sous pression. À l’époque, les calottes sont fabriquées soit par de grosses sociétés qui ont les moyens de se procurer des presses et des matrices coûteuses, soit par des petites entreprises qui font appel à la dextérité des artisans locaux pour donner la forme désirée au métal par martelage. Boldrini fait partie de la deuxième catégorie.

Au début des années 1930, c’est le fils de Francesco, Prosperino, qui est à la tête de l’affaire. Après la Grande dépression, l’agriculture s’est modernisée, et la situation politique en Italie a changé. Il décide donc de se mettre à fabriquer des cintreuses et des rouleuses. En 1933, il propose la première cintreuses à profilés et, en 1939, la première cintreuses à tôles. Le processus est encore très artisanal et le restera pendant encore un quart de siècle, mais l’entreprise s’oriente désormais vers la construction de machines plutôt que la fabrication de produits.

Pendant la Seconde Guerre mondiale,Prosperino Boldrini, à l’instar de nombreux petits patrons italiens, enterre ses machines pour les empêcher de tomber aux mains du complexe militaro-industriel allemand. Peu après la fin de la guerre, en 1947, il quitte Ferrare pour s’installer à Crémone où les moyens de transport et de communication sont meilleurs. Les affaires prospèrent dans l’après-guerre et Prosperino Boldrini se diversifie dans la construction et le soudage, mais produit essentiellement des cisailles et des presses mécaniques pour fonds bombés. En 1953, il ouvre une deuxième usine à Milan, siège actuel de la compagnie.

Un moment décisif dans l’histoire de l’entreprise se produit en 1959 lorsque son patron fait breveter un modèle de bordeuse unique capable de rabattre un large éventail d’épaisseurs de métal, record qu’aucune autre machine n’a encore dépassé. En 1975, Boldrini améliore un tour de repoussage à chaud Rotex, invention encore inégalée par la concurrence. Ce Rotex peut border un flan plat et produire un fond terminé en travaillant à chaud et à froid.

Grâce à ces progrès et à bien d’autres, ses clients incluent dans les années 1960 des grands noms des industries nucléaire et pétrochimique mondiales. « On est l’un des leaders de la production de machines à fabriquer des calottes et des cuves pour les réacteurs nucléaires », annonce Rino Boldrini.

Aujourd’hui, l’usine milanaise compte 35 salariés qui travaillent sur 7 000 m², produisant chaque année une vingtaine de machines construites chacune sur mesure conformément au cahier des charges du client. Les métaux travaillés sont l’acier au carbone, les alliages inoxydables ou spéciaux. Le formage est à froid ou à chaud. Les machines coûtent entre 200 000 et 10 millions d’euros chacune et satisfont toutes les normes de sécurité et de qualité internationales, y compris celles, draconiennes, de l’industrie nucléaire. Autant que la direction actuelle se souvienne, SKF a toujours été le fournisseur de prédilection des roulements des machines Boldrini.

De l’importance des dimensions

Une petite entreprise comme Boldrini, en Italie, peut rivaliser avec les sociétés beaucoup plus grandes. Mais les dimensions ont leur importance en matière de conception de rouleuses. En 2006, une entreprise chinoise de Fushun passe commande à Boldrini. Les Italiens savent que le projet sera délicat car le client veut une machine capable de produire à chaud et à froid des coques de 162 mm d’épaisseur et de 3 000 mm de largeur. « On avait déjà fait une telle machine à chaud, mais il était possible que les coques produites ainsi perdent certaines de leurs caractéristiques et atouts », explique Antonio Cerutti, ingénieur d’études chez Boldrini.

Au bout de huit mois d’études, Boldrini propose une machine devant être équipée de roulements à rotule sur rouleaux d’un diamètre d’alésage de 900 mm, une dimension supérieure à la normale pour une rouleuse. « On a appelé SKF. On leur a commandé ces roulements de grandes dimensions et demandé leur aide pour les installer puisque ce sont des experts. »

SKF et sa filiale Vogel collaborent avec les Italiens pour créer une solution multi-plateforme portant sur les roulements, les solutions d’étanchéité, la lubrification et les prestations de service. SKF suggère de modifier l’arbre pour faciliter le démontage en cas de remplacement des roulements et recommande également l’installation d’un système de capteurs pour avertir les techniciens de problèmes potentiels, évitant ainsi les retards de production. « Ce système était nouveau pour nous, mais il était nécessaire en raison de la dimension des roulements et de la machine. » En outre, lorsque la rouleuse traite les tôles à chaud, des capteurs thermiques donnent l’alerte si un cylindre dépasse une température prédéterminée. Il est alors immédiatement relevé et refroidi pour qu’une température adéquate soit maintenue tout au long du cycle de production.

La rouleuse a été terminée l’été 2008. Huit collaborateurs Boldrini se sont rendus à Fushun pour l’installer et l’essayer en novembre et en décembre de la même année.

Au final, on obtient un client très satisfait et la plus grande rouleuse du monde. « Ses performances aussi sont les meilleures », insiste Rino
Boldrini, PDG de l’entreprise italienne.

Un effort multi-plateforme

• Quatre roulements à rotule sur rouleaux de grandes dimensions installés sur les deux cylindres inférieurs (axe variable).
• Deux roulements à rotule sur rouleaux de grandes dimensions montés sur le cylindre supérieur.
• Joints d’étanchéité de bielles et de pistons mis au point par SKF Economos pour les pistons qui actionnent les cylindres.
• SKF Application Engineering a contrôlé pendant la phase de développement la taille, la durée de vie et l’installation des roulements ainsi que l’optimisation des composants et équipements utilisés avec les roulements,
• SKF Reliability Systems a monté et testé les roulements, surveillé et contrôlé les vibrations pendant la phase de mise en route, et vérifié le bon fonctionnement de la machine.
• SKF Vogel a fourni un système de lubrification centralisée, prêt à l’emploi.