Comment Cargill sécurise sa production de chocolat
Confrontée à des problèmes d’arrêts de lignes, l’usine de Grand-Quevilly a revu ses process en travaillant sur certains composants de ses machines.
A Grand-Quevilly, proche de Rouen (Seine-Maritime), de légères senteurs de fèves de cacao grillées et de chocolat parfument l’air ambiant. Depuis 2003, Cargill exploite une usine spécialisée dans les chocolats fins, haut de gamme, équitables et bio. Chaque année, le géant américain de l’agroalimentaire transforme 40 000 tonnes de fèves, issues d’une dizaine d’origines différentes (Côte d’Ivoire, Ghana, République dominicaine, Équateur, Pérou et Madagascar).
Quelque 25 000 tonnes de chocolat solide en sortent chaque année à destination des professionnels. « Nous sommes l’un des rares sites européens de Cargill à gérer au même endroit un processus industriel intégré complet, de la trituration des fèves jusqu’à la production de chocolat », explique Didier Parard, le directeur du site depuis quatre ans.
L’usine, qui compte 135 salariés, nécessite un suivi pointu et régulier des équipements soumis à une forte usure. « Notre défi quotidien est de gérer la variété d’origines des fèves et des recettes tout en étant flexibles et capables de répondre rapidement à la demande de nos clients », précise Didier Parard.
Il y a quatre ans, le site connaît des difficultés à satisfaire la demande en raison de pannes et d’arrêts de lignes récurrents. Une démarche de performance industrielle est alors lancée pour améliorer la productivité, en collaboration avec les équipes de maintenance et fiabilité. « Il y avait un problème sur les roulements de certaines machines, avec des arrêts non maîtrisés », se souvient Olivier Bruyas, le responsable maintenance.
Soumis à une forte usure, les équipements nécessitent un suivi pointu et régulier.
Avec l’aide d’un ingénieur fiabilité, Stéphane Martin, il établit un cahier des charges pour répondre aux problèmes rencontrés. « Un des premiers travaux fut de mettre en place une analyse des causes et une méthodologie de maintenance préventive et prédictive », assure-t-il.
Formation du personnel de maintenance
Des analyses vibratoires, thermographiques, d’ultrasons et de qualité d’huiles sur les machines sont effectuées. « Nous avions identifié des problèmes d’étanchéité sur certaines machines, des problèmes de chauffe dus à des températures trop élevées et des blocages sur des broyeurs », souligne Stéphane Martin. L’usine se tourne alors vers le sous-traitant SKF, qui travaille déjà avec plusieurs entités de Cargill au niveau mondial. Différentes solutions sont mises en place.
Sur les torréfacteurs et les broyeurs, « SKF nous a proposé d’intégrer de nouveaux systèmes de joints à base de nitrile et de revoir la fréquence de graissage et la quantité de graisse à utiliser », explique Olivier Bruyas. De nouveaux systèmes de roulements à rotule plus résistants et des paliers adaptés au régime de température sont adoptés. En parallèle, le personnel de aintenance est formé.
« Nous nous sommes rendu compte que nous avions de temps à autre des pannes dues à des montages incorrects de roulements », affirme Cédric Deulet, responsable commercial chez SKF. Douze personnes ont été formées sur trois jours, sur le montage spécifique de dix familles de roulements et sur les contrôles dimensionnels et géométriques des pièces à changer. Dans le même temps, un chantier de lean Six Sigma est lancé sur le site en 2015. Cargill fait appel au cabinet néerlandais R&G. « L’objectif a été de stabiliser les systèmes de production autour de standards et de réduire les variations de paramètres », raconte Didier Parard. Deux ingénieurs Black Belt ont été formés en 2015. Le programme se poursuit cette année avec douze managers Green Belt.
« Entre 2013 et 2015, notre production a augmenté de 10% dans l’atelier torréfaction, de 15% dans l’atelier pressage et de 10% dans l’atelier chocolaterie. »
Didier Parard, directeur de l’usine Cargill de Grand-Quevilly
Les effets induits par les différents travaux d’amélioration menés par Cargill se sont révélés payants. « Entre 2013 et 2015, notre production a augmenté de 10 % dans l’atelier torréfaction, de 15 % dans l’atelier pressage et de 10 % dans l’atelier chocolaterie », se félicite Didier Parard. Une performance rendue possible grâce à la réduction du taux de panne et à la fiabilisation des process. Cargill veut poursuivre encore la démarche.
Le prochain chantier ? La poursuite du déploiement du lean manufacturing avec la partie «5S ». Il sera consacré, cette fois, à l’organisation de l’espace de travail des salariés.
