Rendre une raffinerie plus performante est une mission délicate, mais LUKoil Neftochim Bourgas a trouvé comment réduire les coûts de maintenance et d’inspection sans pertes de production, problèmes de sécurité et dommages environnementaux.

La raffinerie de LUKoil Neftochim à Bourgas,en Bulgarie, tourne plutôt bien : filiale de la première compagnie pétrolière verticalement intégrée de Russie, elle dispose d’une capacité de traitement annuelle de sept millions de pétrole brut, soit plus de 140 000 barils par jour. C’est la plus grande raffinerie des Balkans.

La Bulgarie est en pleine mutation. L’économie de marché y remplace progressivement l’économie dirigée. Une multitude de mesures d’intégration sont mises en place pour que le pays rejoigne l’Union européenne en 2007. Mais pour LUKoil Neftochim Bourgas, les changements ont aussi une autre origine. « Cette raffinerie était la propriété de l’État, explique Stefan Petrov, ingénieur en chef. Aujourd’hui, nous appartenons à LUKoil. En tant qu’entreprise privée, nous devons systématiquement améliorer nos performances pour nous hisser au niveau mondial, voire mieux. »

Pourvu d’un plan décennal ambitieux, le site de Bourgas a lancé plusieurs programmes. « Ceux-ci portent sur l’amélioration de la qualité produit, l’externalisation des activités non stratégiques pour réduire l’effectif, l’adoption d’un logiciel de gestion intégré et l’optimisation de la gestion du capital pour obtenir des performances maximales, le tout en ayant le moins d’impact possible sur la production et en maintenant la sécurité environnementale, matérielle et humaine. »

« Pour optimiser la gestion du capital,il faut surtout réduire le temps, les coûts et la main d’œuvre liés aux réparations, estime Dimitar Kukuzelov, responsable du service fiabilité de l’équipement. Mais il ne faut pas sauter les étapes, il ne faut pas compromettre la fiabilité et la sécurité du matériel ou mettre l’environnement en danger. En fait, nos objectifs globaux sont de faire passer l’intervalle entre les grands arrêts pour maintenance de deux à quatre ans, et d’améliorer la fiabilité de la raffinerie tout en réduisant les coûts de maintenance et de réparation, ainsi que les risques touchant à la sécurité, à la santé et à l’environnement. »

Pour mettre en œuvre une stratégie de maintenance pour atteindre des objectifs apparemment contradictoires, il faut une expertise spécifique que LUKoil Neftochim Bourgas ne possédait pas. La raffinerie a donc demandé à deux entreprises spécialisées, dont SKF Bulgarie, un devis portant sur une opération pilote à petite échelle : planifier et mettre en œuvre une stratégie de maintenance pour l’AD4, l’une de ses quatre unités de distillation atmosphérique.

« SKF a été choisi car son offre était la plus flexible et exigeait moins de ressources de notre part », dévoile Dimitar Kukuzelov.

Le projet pilote a commencé en juillet 2004. Il combinait une étude de maintenance centrée sur la fiabilité à l’aide du processus d’analyse SRCM^® (Streamlined Reliability-Centered Maintenance) SKF et une inspection basée sur les risques RBI (Risk-Based Inspection). La première opération avait pour but de mettre au point une stratégie de maintenance reposant sur la fiabilité tandis que la seconde se concentrait sur l’intégrité mécanique en matière de risques.

Tout d’abord,une équipe de collaborateurs de LUKoil triés sur le volet a été formée aux méthodes SRCM et RBI. Ils se sont mis d’accord sur les critères de fiabilité et les niveaux acceptables de risques pour l’équipement, ainsi que sur la gestion des processus et les limites du système. Puis, ils ont identifié et analysé l’équipement de l’AD4, déterminant la criticalité et le niveau de risques de chaque matériel. « Tout l’équipement n’a pas la même importance, explique Dimitar Kukuzelov. En bref, la SRCM se concentre sur le facteur fiabilité : elle veille à ce que les équipements les plus critiques bénéficient du plus haut niveau de maintenance. La RBI évalue le facteur risque : elle veille à ce que les équipements dont la probabilité de défaillance est la plus élevée et les conséquences de cette défaillance sont les plus graves aient la priorité en matière d’inspection et de maintenance. »

L’opération pilote a duré trois mois. La stratégie de maintenance a ensuite été mise en œuvre après examen par l’ingénieur en chef Stefan Petrov et la direction. « LUKoil Neftochim Bourgas a dû être satisfaite de notre travail parce qu’elle nous a demandé de faire la même chose pour trois autres unités : l’unité 2 d’hydrodésulfuration, la section 200 de l’unité de craquage catalytique fluide et l’unité 1 de reformage catalytique », indique Valeriy Konev, directeur général de SKF Bulgarie.

Revenant sur les mois passés, Dimitar Kukuzelov fait observer que « il est trop tôt pour faire une évaluation des bénéfices de l’opération. Le retour d’expérience se poursuit. Mais je suis 100 % satisfait des résultats. » Aucun commentaire négatif ? « Certains de nos techniciens de maintenance font la même chose depuis 30 ans. Naturellement, ils étaient réticents au changement. D’autres disaient que le système serait impossible à mettre en œuvre. Mais il est en place et marche bien. Nous avons beaucoup appris, en particulier les ingénieurs et les cadres de niveau moyen. Pour nos ressources, cela a été un gros investissement et nous ne comptons pas récupérer le capital investi de si tôt. Mais cela arrivera un jour et c’est pourquoi nous avons décidé d’appliquer la SRCM et la RBI aux trois autres unités. »

« J’ai été impliqué dèsle départ et nous nous sommes revus régulièrement pour faire le point, précise Stefan Petrov. Notre directeur exécutif a soutenu pleinement le projet, ce qui a beaucoup joué. Maintenant, d’autres filiales du groupe LUKoil s’intéressent à nous. Elles nous considèrent comme des pionniers. C’est nous qui avons donné le coup d’envoi. »

Fiabilité et évaluation des risques

La SRCM^® (Streamlined Reliability-Centered Maintenance) et la RBI (Risk-Based Inspection) sont des techniques complémentaires qui permettent d’évaluer la criticité des équipements et les inspections et toutes opérations relatives à la maintenance afin d’atteindre, à moindre risque, les objectifs fixés.

Le processus SRCM :

• concentre les ressources de maintenance préventive là où elles ont l’impact le plus important;
• élimine les parties de maintenance conditionnelle qui ne sont pas rentables ou
  justifiées par la criticité de l’équipement ;
• élabore les moyens les plus simples d’entretenir l’équipement ou d’en détecter la dégradation en mettant l’accent sur la maintenance conditionnelle ou préventive ;
• fournit une base de données pour le programme de maintenance.

En associant les remarques du personnel du site de production à l’analyse des modes de défaillances et à la sélection des tâches, la SRCM élabore un programme de maintenance proactive : maintenance conditionnelle et préventive, tâches liées aux opérations, au planning et à la détection des défaillances.

Basée sur les risques, la RBI met au point une stratégie d’inspection et de maintenance des équipements statiques et des canalisations. Ce processus, qui fait appel à la méthode d’évaluation de la criticité opérationnelle OCA (Operational Criticality Assessment), sert de guide pour donner un ordre de priorité aux inspections et pour sélectionner les méthodes d’inspection appropriées aux modes de défaillance les plus probables. Le système Tischuk OCA (T-OCA) est livré sous forme d’une banque de données informatisée qui applique toute une série de règles à chaque élément spécifique. Pour l’étude pilote de l’AD4, le logiciel a évalué les conséquences et la probabilité des défaillances des canalisations et des équipements de production. Les obligations légales d’inspection bulgares ont été intégrées au programme.